Počátkem pro odstranění zmetků a výpadků z výroby je kontrola stavu a definování příčin vzniku chyby na obráběcím stroji. Cílem je rozpoznat chyby včas, odstranit následné škody a provést pro-tiopatření. K tomu slouží již známé systémy, které pracují na základě měření aerodynamického tlaku. Přitom je po výměně nástroje vyhodnocován tlak v kanálcích pro čištění vzduchem. Vznikne-li v mezeře mezi nástrojem a upínačem pokles tlaku, je velikost jeho snížení dána velikostí mezery. Tímto postupem lze určit šířku mezery, která je větší než 30 µm.
Se zřetelem na rostoucí přesnost součástí nezajistí současně známé kontrolní systémy požadovanou přesnost. Pomoci mohou vysoce přesné senzory, které plynule kontrolují stav upnutého nástroje. Měřicí technika zaznamená vyosení nástroje s přesností mikrometru. Systém registruje výchylku a vydá varovné hlášení dříve, než by bylo zahájeno obrábění součásti. Co takové zařízení umožňuje, zkoumali v institutu Fraunhofer IWU (Institut für Werkzeugmaschinen und Umform-technik) ve spolupráci s firmou Ott-Jakob Spanntechnik.
Jejich přesný měřicí systém Planko má odchylky od optimální polohy nástroje v přesnosti radaru. Základem systému Planko je laserová hlava umístěná na vřetenu a kompaktní, pasivní elektronická skupina sestávající z rezonátoru, kabelu a konektoru, která je integrovaná v hlavě vřetena. V laserové hlavě je vytvářen signál o frekvenci 24,1 GHz a anténou, která slouží jako vysílač i přijímač, je veden kabelem do rezonátoru. Zde na základě reflexe kovového povrchu nástroje vzniká stojatá vlna. Požadovaná poloha nástroje je následně určována rezonátorem během rotace. Laserová hlava porovnává naměřený výsledek s referenční hodnotou. Vyskytne-li se rozdíl mezi hodnotou naměřenou a referenční, jsou naměřená data zachycena komparátorem a příslušný signál předán řídicímu systému stroje.