S trhnutím do nanosvěta

Pane Rödersi, váš podnik je ale přece starší než 25 let?

Ano, správně. Firma Röders je nyní v šesté generaci. Počítáme více než 200 let, ovšem to se týká výroby cínových předmětů a cínového zboží. Naše výroba strojů, tedy Röders tec, trvá opravdu teprve 25 let.

Se kterými stroji jste tehdy, v roce 1991, začínali?

Byly to 3osé frézovací stroje, které jsme v roce 1992 poprvé představili na veletrhu Nordtec.

Jaký ohlas měl první obráběcí stroj Röders?

V roce 1992 jsme vyrobili kolem deseti strojů HSM 520. Jeden z toho jsme si samozřejmě nechali jako gravírovací stroj v naší slévárně cínu. Tento stroj běží ostatně dodnes. V roce 1993 jsme započali kooperaci se švýcarským výrobcem strojů Mikron, který v Bielu vyrobil za dva roky asi čtyřicet strojů typu HSM 520.

Byly to první HSC stroje?

V principu ano. Problém byl jen v tom, že jsme museli nejprve zákazníkům HSC frézování předvést a vysvětlit. K tomu ale byly potřebné úplně nové frézovací strategie a nástroje. Na začátku roku 1995 jsme se rozhodli, že téma HSC – vysokorychlostní frézování – povedeme sami dále kupředu.

Montovali jste stroje pak opět sami v Soltau?

Ano. Už tenkrát jsme chtěli maximální HSC výkon. To jde však jen tehdy, když sestavíte vlastní stroj od A až do Z. Stejně tak jako je důležitá mechanika, byl samozřejmě důležitý také další vývoj řídicího systému. V roce 1995 se toho stalo hodně. Základem další generace řídicího systému byly tehdy Windows NT. Tím, že se opírá o základy PC, je zcela univerzální. Řídicí systém RMS 6 byl již tehdy dimenzován pro 6osé stroje. S RMS 6 jsme udělali obrovský skok do oblasti funkce Look-ahead. Tak jako dnes mohli jsme už tenkrát předem vidět přes 10 000 programových vět NC programu frézovací dráhy a tím je i efektivně plánovat.

Jak to vypadá dnes? Co se od roku 1995 na RMS 6 změnilo?

Podstata nijak výrazně jiná není. Dodneška se používají zdrojové kódy RMS 6, které byly použity také koncem roku 1995 v našem prvním masivním obráběcím stroji RFM 600 z šedé litiny.

Jaký měl RFM úspěch na trhu?

Velký. V roce 1996 jsme prodali jeden stroj za měsíc, v roce 1998 už to byl jeden stroj za týden. V Soltau jsme také pravidelně pořádali semináře pro vysokorychlostní frézování.

Druhá generace řídicího systému tedy znamenala průlom pro vaše HSC stroje?

Dá se to tak říci, společně se zřetelně stabilnější konstrukcí stroje. Od roku 1998 jsme značně vyrostli. To však záviselo na našich aktivitách v zahraničí, v USA, Číně a Singapuru. Již v roce 2000 jsme vyráběli sto strojů ročně. Nyní je to kolem sto šedesáti strojů, které jsou však podstatně komplexnější.

Kde a jak vidí Röders budoucnost obrábění?

Kde, to je jednoduché. Naše obrábění vidíme samozřejmě v Soltau. Momentálně rozšiřujeme se dvěma menšími halami výrobní plochu z 3 000 na 12 000 m2. Jak se bude obrábění dále vyvíjet, nelze odhdnout. Při pohledu zpět je však zřejmé, že jsme v roce 2001 udělali správně se vstupem do techniky přímých pohonů s lineárními motory. Všechny tyto komponenty naleznete ve strojích řady RXP. Od roku 2010 vsázíme ostatně výhradně na přímé pohony (lineární motory), protože kuličkové šrouby jsou elastické, pružné a díky tomu jen omezeně přesné – vlastně neskutečně nepřesné.

Která výhoda lineárního motoru je podle vás nejdůležitější?

Jednoduše to, že nemají žádnou vůli – lineární motory se při najíždění nerozpínají jako pružina, dokud se saně nedají do pohybu. Motor je umístěn přímo na saních a je možné jej velmi přesně řídit.

Rozumím. Ale co spotřeba energie?

Se srovnatelně velkými stroji je dokonce nižší. Sami jsme to měřili a je to i logické. Neboť u os s lineárním motorem není kuličkový šroub s jeho mechanickým třením. Dotýkal jste se již někdy kuličkového šroubu stroje, který v ose pojížděl sem a tam? Můžete cítit, jak se proud mění v teplo. To u lineárního motoru zcela odpadá. Jsou také ideální pro menší a střední stroje. S tímto konceptem jsme docílili vysoké přesnosti. Jinak bychom nemohli v roce 2001 začít se souřadnicovým broušením.

Jaký je zájem o souřadnicové broušení?

Protože díly musejí být stále přesnější a povrch hladší – především pro oblast elektroniky, lékařství, letecký a kosmický průmysl – poptávka po souřadnicovém broušení stoupá.

Před dvěma lety jste rozšířili možnosti frézování a souřadnicového broušení na jednom stroji pomocí dvou hlavních vřeten. Osvědčilo se to?

Myslím, že ano. Tvary lze nejprve frézovat a potom druhým vysokorychlostním vřetenem odebrat poslední setiny přídavku. Dosahuje se přitom přesnosti pod 1,0 μm s odpovídající kvalitou povrchu. Např. při výrobě reflektorů z oceli bez změny upnutí mezi frézováním a broušením byly výrazně sníženy doposud velmi dlouhé časy seřizování a šlichtování.

Jsou ještě velké potenciály, které mohou vylepšit v současnosti frézování?

Proces šlichtování trvá momentálně ještě hodně dlouho. Především musí být výrobci nástrojů dále inovativní a vyvíjet efektivní nástroje, ale uživatel také musejí mít odvahu udělat krok k frézování s nástroji z PKD, CVD nebo HSC a HVF.

Frézování s vysokými posuvy s vyměnitelnými břitovými destičkami pomáhá?

Ano. Ovšem poslední velký skok, pravou revoluci, přineslo zavedení HSC frézování. Momentálně probíhá spíše jen evoluční rozvoj.

Nedostali jsme se již s high speed cuttingem k hranicím možností?

V žádném případě. U tohoto dalšího evolučního vývoje se koncentrujeme dále na zlepšení preciznosti – to je naše firemní motto. Právě v 5osém sektoru toho lze ještě mnoho vylepšit, především zkrácením doby obrábění.

Doposud se stále objevuje hodně viditelných přechodů a odsazení po výměně nástroje, např. když musí být provedeno obrábění zbytkového materiálu malým nástrojem. Kdy je však nejvhodnější čas pro přechod z velkých nástrojů na menší, případně jak velký by měl být největší nástroj, aby nebylo zapotřebí tolik výměn a opracování tolika zbytkového materiálu? Velký potenciál vidíme také při využití řídicí a regulační techniky. Nejlepším příkladem je dovybavení řídicího systému funkcí RaceCut (NCF6, S.40), kterou jsme poprvé představili na jaře na veletrhu Metav. Parametr trhnutí může být nastaven na zjevně vyšší hodnoty. Tak lze podle našich zkušeností u spousty aplikací značně redukovat čas obrábění – v průměru minimálně o 20 %. Jednu vzorovou zápustku jsme tak vyrobili na RXP 801 za 4,5 hodiny, místo předešlých 5,5 hodiny.

Po zvolení opce trhnutí tedy brzdí vaše stroje později a silněji – a zrychlují rychleji, než navrhují obvyklé CAM programy. Něco takového si může dovolit jen výrobce strojů s vlastním vývojem řídicího systému…

Správně. Vývoj musí samozřejmě vědět, jaké zrychlení mechanika může mít a jaké snese, na druhou stranu nelze přetížit pohony a měřicí techniku. Zde se opravdu vyplatí mít ve firmě obě kompetence a pečovat o ně.

Racecut byl také tématem Röders na veletrhu AMB. Viděl jsem RXU 1001 DSH a obří vrták, který jste frézovali z plna do nástrojové oceli. Udělalo to nějaký dojem?
Aplikace měla samozřejmě hlubší pozadí: Chtěli jsme demonstrovat střídání mezi hrubováním a šlichtováním na 5osých strojích. Myslím, že se nám to podařilo. Ne každý stroj s vřetenem HSK 63A na AMB mohl jen za čtyři hodiny z ušlechtilé nástrojové oceli dosáhnout takového výsledku s frézou s 52 břitovými destičkami při ae = 35 mm a ap = 1 mm. Zásluhu na tom má především konstrukce Quadroguide RXU ve spolupráci se silným vřetenem HSK 63 – a samozřejmě aktivovanému RaceCutu, který umožňuje vysoký výkon hrubování a zároveň krátkou dobu šlichtování s vysokou přesností a kvalitou povrchu.

První uveřejnění článku v časopise NCFertigung 11/2016

Stroje JMK

Harald Klieber, přeložila Kamila Macháčková

machackova@strojejmk.cz

info@strojejmk.cz

www.strojejmk.cz