Automatická obsluha mezioperačního skladu

Prostředí v novém mezioperačním skladu polotovarů je neslučitelné s dlouhodobým pobytem člověka, takže společnost Continental rozhodně potřebovala nějaké bezobslužné řešení. Vybudování většího skladu si vyžádalo postavení nových výrobních linek a rozšíření výrobního programu. Dříve Continental stejnou práci zvládal standardní cestou a objem manipulace v nevhodných podmínkách zvládali i řidiči. Frekvence manipulace však byla nižší a doba strávená v původním sušicím skladu mnohem kratší. Automat byl tedy prvořadým řešením od samého počátku. „O to byla naše situace jednodušší. Věděli jsme, co chceme, kam to chceme, co přesně budeme dělat a zhruba i v jakém rozsahu. V průběhu přípravných prací navíc nedošlo k žádným změnám, které by zadání podstatně měnily,“ říká na úvod Milan Thorovský, Head of Plant Supply Chain Management společnosti Continental Automotive Czech Republic, s. r. o.

Na stole leželo více alternativních řešení – například zakladač, pojízdný sloup s double deep nebo triple deep zakládáním, satelitní řešení s hlubšími kanály typu Radioshuttle nebo man-up vozík do úzkých uliček. Postupně se všechna ukázala jako nereálná, protože některým z podmínek tendru nedokázala vyhovět. Například počtu palet, přístupu k paletám a udržení FIFO režimu nebo garanci náhradního řešení.

Splnit v rámci existujícího layoutu požadavky zákazníka a dodržet zejména požadovaný počet palet v přesně daném prostoru nebylo úplně jednoduché. Finální výkresy ukázaly, že automatický retrak se bude ve většině míst vytáčet na doraz a s minimální rezervou nebo úplně bez rezervy.

„Definování přesného layoutu byl docela technický oříšek, protože jsme Toyotě připravili sklad, který nakonec svými rozměry využil do posledního centimetru limity stroje. V některých místech se vozík vytáčí skutečně na milimetry, těsně vedle palet, těsně u stojin regálů. Automatu to ale problém nečiní, drží stále stejnou trasu a nenarazí. Lidská obsluha by to s takovou soustavnou přesností nikdy nedokázala. Díky tomu jsme však dostali tolik paletových míst, kolik jsme chtěli,“ říká Milan Thorovský a doplňuje: „Toyota nabídla takové technické řešení, které nám v rámci daného a neměnného prostoru dává největší počet paletových míst a současně garantuje takovou kontinuitu manipulace, kterou jsme požadovali. Toyota splnila i další požadavky – bezpečnostní parametry a rychlost dodávky. Alespoň částečný provoz skladu totiž bylo nutné zajistit ještě před plným najetím výroby na plný objem produkce.“

Sklad polotovarů je umístěn mezi dvěma výrobními cykly – prostorově i časově. Palety, z nichž část je standardní velikosti a část poloviční, jsou soustavně zaváženy ke skladu a prostřednictvím vzduchotěsného dvoupatrového válečkového dopravníku posunuty do skladu. Automatický retrak na základě informace z WMS systému paletu odebere ze spodního patra dopravníku. Předtím ji ještě zkontroluje z hlediska velikosti a zaskladní ji na určenou pozici. Při vyskladnění postupuje opačně, jen paletu pokládá na vrchní část dopravníku. Palety mohou tedy současně do skladu přicházet a sklad opouštět. Další přidanou hodnotou celého řešení je prakticky absolutní bezpečnost a přesnost manipulace.

„Nemůžeme odběr z první fáze a zásobování druhé fáze výroby přerušit na více než 2 hodiny. Pak již vznikají nevratné ztráty,“ vysvětluje Milan Thorovský. „Zvolené řešení umožňuje případné problémy, které zatím ani jednou nenastaly, vyřešit přepnutím na manuální ovládání, pokud jde o výpadek v řídicím systému Autopilot, nebo nasazením náhradního stroje se stejnými technickými parametry (rozměry, nosností, zdvihem, poloměrem otočení) a s manuálním ovládáním, jde-li o běžnou poruchu na stroji. Servisní smlouva pak řeší prakticky okamžitou reakci servisního technika Toyoty.“ Při provozu v automatickém režimu nedochází k žádným nepravostem – vozík jezdí maximálně plynule, bez nárazů, bez extrémů při akceleraci či brzdění. Navíc podlaha v novém skladu je prakticky rovná, takže nedochází ani k žádným otřesům. Na druhou stranu se vozík prakticky nezastaví a za den zpracuje několik set palet. Non stop provoz retraku kopíruje činnost výrobní linky na lisování plastových dílů. Zastaví se jen, když se zastaví linka, krátce v případě výměny baterie a během pravidelného servisu, jehož termín je pečlivě naplánován se zákazníkem.

Celý sklad je řízen podle požadavků výrobního systému Continentalu. Software retraku Autopilot dostává přes rozhraní ze systému SAP informace o paletách, které do skladu přicházejí. Skener na dopravníku každou příchozí paletu z kontroluje z hlediska věcné správnosti (závěska) i z hlediska velikosti (celá paleta, půlpaleta na výšku). Pokud vše souhlasí, vozík paletu odebere a jeho systém určí na základě pečlivě vytvořeného algoritmu pozici, na kterou paletu zaskladní. To znamená, že efektivitu práce ve skladu řídí order manager systému Autopilot. Je nastaven tak, aby retrak v tom samém cyklu vyskladnil paletu, která již vyhověla předepsané době zrání. Produktivita skladu je tímto obousměrným využitím velmi posílena. Vozík pokaždé ušetří čas a část energie nutné pro jeho pojezd.

Část z cca 600 pozic je snížená a určená právě pro menší palety. Automat se při zaskladnění nikdy nesplete, což se o člověku říci nedá. Negativní zkušenosti z jiných provozů s manuálním zakládáním jsou všeobecně známé. Někteří řidiči dokážou s vozíky díky nesoustředění a nezodpovědnosti udělat „velké věci“. Automat je naprosto spolehlivý, každou jízdu. První i tisící jede ve stejné stopě, stejným tempem, se stejnou přesností při manipulaci.

„Jde o první řešení tohoto typu v rámci celosvětové sítě výrobních a skladových provozů Continental. Prezentace našeho řešení již proběhly na významných interních fórech společnosti a setkaly se s velkým zájmem,“ shrnuje Milan Thorovský a pokračuje: „Každé takto inovativní řešení je velmi pečlivě prostudováno a v rámci procesů neustálého zlepšování postoupeno všem divizím. Doba a situace na trhu práce je nejen nakloněna, ale přímo vyžaduje nápaditá řešení, která lze stoprocentně zařadit do konceptu Průmyslu 4.0, nyní velmi aktuálního. Výsledkem je, že dnes Continental Automotive řeší seriózní projekty automatizované manipulace hned v několika provozech v ČR i v zahraničí a zájem je enormní.“

Projekty tohoto typu zaberou více času než pořízení běžného vozíku. Přestože sklad je relativně malý, s pouze 600 paletovými místy, technici Toyoty zde museli vyřešit spoustu obtížných momentů. Některé byly známy předem, jiné se objevily až při vlastní realizaci. Každý projekt je přitom svým způsobem neopakovatelný a ze zkušeností z předchozích instalací jde těžit jen do určité míry. Od úplného začátku, tedy od přijetí objednávky, tak uplynul přibližně rok. Vlastní implementace a uvedení do provozu, programování a ladění softwaru zabralo asi tři měsíce. Před objednávkou je však nutné zpracovat celou řadu analýz, pečlivě popsat logistické toky zboží, množství, nosnosti, výšky zdvihu a další technické parametry. Porovnání a synchronizace softwaru uživatele a vozíku Autopilot probíhala paralelně.

Toyota Material Handling CZ

jindrich.privora@cz.toyota-industries.eu

www.toyota-forklifts.cz