Odborně-vzdělávací a zpravodajský portál z oblasti strojírenství a navazujících oborů
Články >> Automatizace již od jednoho kusu
Chcete dostávat MM Průmyslové spektrum ZDARMA až do Vaší schránky? Více informací zde.

Automatizace již od jednoho kusu

Tvarové frézování je jedním z posledních a nejnáročnějších procesních kroků při výrobě vstřikovacích forem a nástrojů. Výrobce forem a nástrojů Werkzeugbau Siegfried Hofmann spoléhá na výrobní buňku se čtyřmi frézovacími stroji typu C 42 U včetně čisticího a měřicího systému, připojeného pomocí robota.

Technologický průkopník ve výrobě nástrojů a forem se vyvinul z řemeslné výroby tvářecích nástrojů, kterou Siegfried Hofmann zahájil v roce 1958 ve svém zahradním domku. V současné době je společnost z Lichtenfelseru vedena již třetí generací – Stefanem Hofmannem – a nabízí komplexní řešení, od vstřikovacích nástrojů až po úplnou automatizaci procesu vstřikování. 




Markus Gräf si je jistý: „Na trhu není mnoho strojů, které dokážou tak přesně opracovat 3D obrysy v kalené oceli.“ (Zdroj: Hermle)

Bezchybný tok dat ve výrobním procesu

„Pro nás je důležité udržet se na technologické špičce,“ vysvětluje Markus Gräf, vedoucí vývoje procesů u společnosti Werkzeugbau Siegfried Hofmann. Jak při výrobě forem, tak i při výrobě nástrojů je hnacím motorem téma automatizace. Zní to triviálně, ale není to tak jednoduché, protože výroba forem je ve skutečnosti čistým řemeslem. „Tvářecí nástroje jsou zpravidla unikáty, kterých vyrábíme jen jeden, maximálně dva kusy. Toto automatizovat je velká výzva,“ zdůrazňuje Gräf. Společnost tomuto „mamutímu úkolu“ úspěšně čelí již několik let: Je-li po vyprojektování objednán nový tvářecí nástroj, přiřadí centrální systém MES různým pracovištím data nezbytná pro příslušné kroky obrábění. Organizuje rovněž zpětný tok dat, například z provedených měření, a tato data jsou automaticky hlášena zpět do systému – prakticky jsou tak vyloučeny překlepy.


Když chtěla společnost dále rozšířit své výrobní kapacity, odpovědní zástupci se znovu rozhodli pro automatizační řešení Hermle: lineární linku s robotem a čtyři stroje C 42 U. (Zdroj: Hermle)

Aby bylo možné optimalizovat i třískové obrábění tvarových obrobků, investoval Hofmann v roce 2013 do dvou strojů C 50 U společnosti Maschinenfabrik Berthold Hermle, které jsou automatizovány pomocí robotického systému RS 3. „Na strojích Hermle vyrábíme již 20 let a víme, že se můžeme spolehnout na přesnost, stejně jako na servis a technickou podporu,“ vysvětluje Markus Gräf.

Výrobní buňka se čtyřmi frézovacími stroji Hermle C 42 U obsahuje také čisticí a měřicí systém a robot. (Zdroj: Hermle)

Automatizace pro vysoce přesné jednotlivé díly

Když chtěla společnost Hofmann v roce 2017 dále rozšířit své výrobní kapacity, odpovědní zástupci se proto znovu rozhodli pro automatizační řešení Hermle: lineární linku s robotem a čtyři stroje C 42 U. „Přesně se nám hodí do haly,“ vtipkuje vývojový manažer a vysvětluje, že pětiosá obráběcí centra mají vzhledem k velikosti stroje největší pojížděcí dráhu a ideálně je lze využít pro celé spektrum dílů. „Kromě toho na trhu není mnoho zařízení, která dokážou tak přesně opracovat 3D obrysy v kalené oceli.“ A to je důležité. Protože na čtyřech strojích C 42 U se provádí pouze finální obrábění vytvrzených tvarových obrobků. „Tento krok trvá jednu až 50 hodin, a proto potřebujeme stroj, který po dlouhou dobu udrží konstantní preciznost a přesnost bez ohledu na vlivy prostředí, jako je teplota nebo použité chladicí mazivo,“ zdůrazňuje Gräf.


Systém RS-L uvolnil více kapacity, než se očekávalo. Čtyři stroje C 42 U navíc pracují zčásti až dvakrát rychleji než starší stroje. (Zdroj: Hermle)

I když on a jeho tým věděli, co mají očekávat, výsledek je překvapil. Systém RS-L uvolnil více kapacity, než se očekávalo. Čtyři stroje C 42 U navíc pracují zčásti až dvakrát rychleji než starší stroje – a to tak přesně, že Hofmann musí provádět podstatně méně dokončování. K tomu je třeba připočítat časovou úsporu dosaženou automatizací. „Teď už nás brzdí jen osazování,“ poznamenává Markus Gräf na závěr.


Finální obrábění vytvrzených tvarovaných obrobků trvá jednu až 50 hodin. Je proto nutný stroj, který po dlouhou dobu udrží konstantní preciznost a přesnost bez ohledu na vlivy prostředí, jako je teplota nebo použité chladicí mazivo. (Zdroj: Hermle)

Barbara Hermann

Hermle

Další články

Automatizace, regulace
Obráběcí stroje a technologie
Technologie zpracování pryže/ plastů

Komentáře

Nebyly nalezeny žádné příspěvky

Sledujte nás na sociálních sítích: