Všechny díly si vyrábějí sami
Na lisovně se vyřezávají různé konstrukční díly na 2D laserových strojích značky Bystronic a Trumpf, které jsou dále ohýbány na požadovaný tvar na ohraňovacích lisech Bystronic. 3D profily, jež tvoří základní kostru lůžka, jsou řezány na italských strojích společnosti BLM Group. Nařezané díly se následně svařují ve svařovně, která disponuje dvaceti svařovacími roboty. Ty jsou integrovány do svařovacích buněk, kde každý robot obsluhuje dvě pracovní stanice. Operátor na jedné stanici zakládá díly do svařovacího přípravku, zatímco na druhé stanici robot svařuje. Tímto způsobem je vyráběno až 1 500 různých svařenců. Svary jsou testovány ve vlastním měřicím středisku makrovýbrusy. Hotové svařence jsou poté dopraveny k práškové lakovně, kde jsou zavěšeny na dvouřadý pásový dopravník a lakovány nejčastěji bílou nebo šedou práškovou barvou (barevně se lakují např. dětská lůžka) o tloušťce vrstvy 60 až 80 µm. Nalakované díly pak putují na montáž, kde se potkávají s plastovými díly lůžka také z vlastní produkce (až 60 dílů denně). Společnost si vyrábí a spravuje vlastní formy pro výrobu plastových dílů. Ohromující je ovšem technologie tzv. vyfukovaných dílů, mezi něž patří např. postranice a čela lůžek. Vyfukují se zejména z důvodu snižování hmotnosti lůžka. Dva obrovské vyfukovací stroje, každý o hmotnosti 60 tun, byly investicí za 80 milionů korun (přičemž návratnost investice trvala pouhý rok a půl). Jelikož jde o celkem rozměrné díly, tak hliníková forma, do které se díly vyfukují, váží 750 kg. Týdně stroje zpracují přibližně 40 tun granulátu. Vyfouknuté díly se po vyjmutí ze stroje ručně ořezávají. Ručně se do postranic lepí také různé ovladače, ukazatele apod.