Odborně-vzdělávací a zpravodajský portál z oblasti strojírenství a navazujících oborů
Články >> Budoucnost je ve službách
Chcete dostávat MM Průmyslové spektrum ZDARMA až do Vaší schránky? Více informací zde.

Budoucnost je ve službách

Asi jen málo kdo nezná nemocniční a pečovatelská lůžka Linet a nebo neslyšel jméno Zbyněk Frolík. Tato dvě jména patří nerozlučně k sobě a těší se velké slávě i oblibě. Vize společnosti Linet: "Být objektem touhy, nikoliv pouhé volby", předurčuje lůžka k mimořádné technologické vyspělosti. Jsou vybavená patentovanými technologiemi i prvky IoT. Na vysoké úrovni je i samotná výroba, kterou jsme měli možnost navštívit v rámci konference Výroba v detailu pořádanou společností Controller Institut.

Již několikátým rokem spolupracujeme se společností Controller Institut, která se zabývá poskytováním vzdělávacích služeb v oblasti controllingu a financí. Vedle vzdělávacích cyklů, odborných seminářů a firemních tréninků pravidelně pořádá také konference. Redakce MM Průmyslového spektra se jich aktivně účastní. Každá je koncipována trochu jinak, ale co mají vedle odborných workshopů společného, jsou exkurze do pečlivě vybraného moderního výrobního provozu, jež si kladou za cíl být všem zúčastněným inspirací a poučením. Tentokrát jsme měli možnost inspirovat se u světově velmi úspěšného předního výrobce nemocničních a pečovatelských lůžek – firmy Linet.


Nemocniční lůžko Multicare je vybaveno několika patentovanými technologiemi a pomocí IoT prvků sleduje i např. stav pacienta.

Poslední konference s názvem Výroba v detailu se uskutečnila na podzim ve městě Slaný u Prahy, kde v nedalekých Želevčicích stojí výrobní závod společnosti Linet, která koncem roku 2018 zahájila výrobu v nové výrobní hale Linet 5 – navštívili jsme ve Slaném i tu. Název Linet je neodmyslitelně spjat se zakladatelem Zbyňkem Frolíkem, který je proslulý zejména svým podnikatelským umem. Důkazem tohoto tvrzení nechť jsou loňské tržby společnosti Linet sahající k hodnotě 300 milionů eur a k dnešnímu dni, za dobu své existence na trhu od roku 1990, přes milion vyrobených lůžek. Denně výrobní závod v Želevčicích vyrobí 200 až 300 lůžek a ročně se jich celosvětově prodá okolo 110 tisíc. Podle hesla, které má pan Frolík údajně za své: „Co mohu, to si vyrobím sám, tzv. in house,“ vyrábí společnost až 85 % prvodílů nemocničních lůžek vlastními výrobními kapacitami. Outsourcují např. elektroniku pro ovládání lůžek či matrace. Lůžka se vedle sofistikované konstrukce a velkého pohodlí pyšní také několika patenty (celkem 54!), které usnadňují jejich užívání pacientům i obsluhujícímu personálu a přispívají ke zvyšování úrovně zdravotnických a pečovatelských služeb. Namátkou mohu jmenovat zdvihací zařízení postele, které bylo navrženo podle principu jeřábových systémů, systém iBreak, laterální náklon či monitoring pacienta (prvek IoT).


Kostru lůžka tvoří konstrukce lakovaných svařenců 3D profilů.

Výroba jako v automobilce

Vedle produktu samotného je věnována velká pozornost také výrobním systémům, do jejichž rozvoje společnost neustále investuje. Výrobní prostory zabírají zhruba dvacet tisíc metrů čtverečních (bez Linet 5) a jsou rozděleny do čtyř výrobních jednotek: plasty, hrubá výroba (lisovna, svařovna), lakovna a montáž a nová hala Linet 5, která sdružuje technologie hrubé výroby, lakovnu a montáž pod jednou střechou. Výroba v obou výrobních závodech byla navržena podle konfigurátoru evropských automobilek. Montáž probíhá v taktu 6 až 15 minut (nejprestižnější model Multicare až 30 minut – skládá se z cca 5 000 dílů, což je zhruba pětkrát více než u běžných lůžek) a každé vyrobené lůžko má již svého kupce, což znamená, že žádná lůžka se nevyrábějí na sklad.


Postranice lůžka se vyrábějí technologií vyfukování a ovládací prvky se do nich vlepují ručně, jak ukazuje náš průvodce Vlastimil Kotě, manažer rozvoje investic.

Všechny díly si vyrábějí sami

Na lisovně se vyřezávají různé konstrukční díly na 2D laserových strojích značky Bystronic a Trumpf, které jsou dále ohýbány na požadovaný tvar na ohraňovacích lisech Bystronic. 3D profily, jež tvoří základní kostru lůžka, jsou řezány na italských strojích společnosti BLM Group. Nařezané díly se následně svařují ve svařovně, která disponuje dvaceti svařovacími roboty. Ty jsou integrovány do svařovacích buněk, kde každý robot obsluhuje dvě pracovní stanice. Operátor na jedné stanici zakládá díly do svařovacího přípravku, zatímco na druhé stanici robot svařuje. Tímto způsobem je vyráběno až 1 500 různých svařenců. Svary jsou testovány ve vlastním měřicím středisku makrovýbrusy. Hotové svařence jsou poté dopraveny k práškové lakovně, kde jsou zavěšeny na dvouřadý pásový dopravník a lakovány nejčastěji bílou nebo šedou práškovou barvou (barevně se lakují např. dětská lůžka) o tloušťce vrstvy 60 až 80 µm. Nalakované díly pak putují na montáž, kde se potkávají s plastovými díly lůžka také z vlastní produkce (až 60 dílů denně). Společnost si vyrábí a spravuje vlastní formy pro výrobu plastových dílů. Ohromující je ovšem technologie tzv. vyfukovaných dílů, mezi něž patří např. postranice a čela lůžek. Vyfukují se zejména z důvodu snižování hmotnosti lůžka. Dva obrovské vyfukovací stroje, každý o hmotnosti 60 tun, byly investicí za 80 milionů korun (přičemž návratnost investice trvala pouhý rok a půl). Jelikož jde o celkem rozměrné díly, tak hliníková forma, do které se díly vyfukují, váží 750 kg. Týdně stroje zpracují přibližně 40 tun granulátu. Vyfouknuté díly se po vyjmutí ze stroje ručně ořezávají. Ručně se do postranic lepí také různé ovladače, ukazatele apod.


Bezpečnost pacienta je na prvním místě – patentovaný zdvihací mechanismus se testuje několika zátěžovými zkouškami. 

Pohled na montážní linku pak už opravdu připomíná automobilku. Na každém stanovišti na konstrukci lůžka postupně přibývají díly v taktu do 15 minut. Poslední pracovní stanoviště jsou určena ke kontrole a ověření funkčnosti všech dílů a linka končí balením lůžka k expedici. Na jiné montážní lince se montují speciální patentované sloupové jednotky. Jde o již výše zmiňovaný zdvihací mechanismus, který je po smontování podrobován různým testům – zátěž na 200 kg, hlučnost, odolnost na cyklickou zátěž apod. V místní zkušebně jsou testovány také další mechanické části lůžka, např. kolečka.

Nová hala ve Slaném

Výroba v nové hale se rozjela koncem roku 2018, stavba byla zahájena o dva roky dříve. Ve výrobních prostorách jsou ty nejmodernější technologie, které momentálně slouží pro výrobu jenom tří typů nemocničních lůžek (Eleganza 1, Praktika 1 a 2). Montážní linka se stejně jako ve druhém závodě skládá z patnácti stanovišť a její takt se pohybuje do 15 minut. Ve výrobní hale Linet 5 se nachází lisovna vybavená 2D a 3D laserovými řezacími stroji Bystronic a BLM group, svařovna s devíti svařovacími roboty Yaskawa a lakovací linka od společnosti Surfin.


Smontovaná lůžka se obvykle balí po dvou.

Po exkurzi přednáška

Po návratu z prohlídky výrobních závodů společnosti Linet následoval odpolední program. Zahájen byl návštěvou Radka Špicara, viceprezidenta Svazu průmyslu a dopravy ČR, který s účastníky probral stávající situaci v průmyslu, upozornil na možné hrozby, jako brexit či celní válku USA s Čínou, a zmínil možnost spolupráce s ukrajinskými pracovníky. Zároveň využil příležitosti otázat se zástupců výrobní sféry, jak současnou situaci sami pociťují. Všichni ti, kdo jsou navázáni na automobilový průmysl, potvrdili snížení poptávky a množství zakázek, ale hodnotili to spíše jako ochlazení než krizi. Ze zúčastněných pouze zástupci společnosti Preciosa a její divize vyrábějící skleněné zátky na lahve, např. od vína, uvedli nulový pokles zakázek. Po Radku Špicarovi následovala přednáška Radka Navrátila ze společnosti Škoda Auto, který hovořil na téma štíhlá výroba a zavádění prvků digitalizace do výroby. Posluchače několikrát důrazně upozornil, že bez dostatečně štíhlých výrobních procesů, kterých mimochodem není možné dosáhnout bez zcela transparentních a pravdivých dat z výroby, nelze prvky digitalizace implementovat úspěšně. Jeho slova v následující přednášce ještě potvrdil Michal Šimota ze společnosti KWD Bohemia, který s účastníky sdílel zkušenost ze zavádění MES systému od společnosti Merz a právě s transparentností a pravdivostí dat měl největší problémy.


Montážní linka ve společnosti Linet připomíná automobilku.

Závěrem bych ráda tlumočila názor Radka Navrátila, který poukazoval na to, že díky vysoké robotizaci strojírenské výroby v budoucnu ve výrobě už nebude potřeba tolik obsluhujícího personálu. Ale na druhou stranu vznikne poptávka po jiných profesích. Např. Škoda Superb dnes využívá ke komfortu cestujících na 400 různých aplikací. Někdo je musí programovat, spravovat, vymýšlet apod. Také je podle jeho slov pravděpodobné, že vyrábět pouze samotný výrobek v budoucnu již nebude dostačující. „Budoucnost je ve službách,“ řekl a svá slova dokládal na službě Uber nebo Airbnb, kdy ani jedna nevlastní žádné auto ani byt, a přesto vydělávají miliony. Škoda Auto se již dnes zaměřuje na celou řadu služeb, které k vyráběnému produktu (automobilu) zákazníkům nabízí (sdílené vozy apod.). „Výrobek bude prostředek pro nabízenou službu,“ prognózoval na závěr. Stejnou strategii má také společnost Linet, jež do svých lůžek už dnes implementuje řadu IoT technologií.


Po exkurzi uzavírají dvoudenní konferenci Výroba v detailu přednášky se zajímavými řečníky.


Eva Buzková

Eva.buzkova@mmspektrum.com

Controller Institut: https://www.controlling.cz/

Linet: https://www.linet.com/cs/ 

Další články

Štíhlá výroba a logistika
Strojírenství v lékařství
Technologie pro povrchové úpravy
Montáže/ kompletace
Technologie spojování/ dělení materiálů
Technologie zpracování pryže/ plastů
Technologie tváření, slévárenství

Komentáře

Nebyly nalezeny žádné příspěvky

Sledujte nás na sociálních sítích: