MM: Kdy byl Technopark Kralupy založen a co bylo hlavním účelem?
Ing. Prošek: Hlavní myšlenka, proč VŠCHT Technopark v roce 2014 založila, byla snaha nabídnout ruku průmyslu. Všimli jsme si, že přestože vysoké školy disponují širokým rozsahem znalostí a často i výborným vybavením, ze samé podstaty vzdělávacího institutu, kdy hlavní náplní je výuka, výzkum a různé grantové programy, je jejich reakční doba při řešení společných projektů pro průmysl nevyhovující. Proto se VŠCHT rozhodla vybudovat vědecko-technický park, kde budou pracovat lidé, které nesvazují akademické povinnosti a mají tedy možnost skutečně tvořit jakési rozhraní mezi průmyslem a vysokou školou.
To mně osobně přišlo velmi atraktivní a smysluplné. Jsem rád, když jsou akademické znalosti využívány a uplatňovány v konkrétních průmyslových řešeních. A na tom je naše skupina založena. Snažíme se být užitečnými partnery pro průmysl.
MM: Jaké jsou hlavní obory činnosti Technoparku?
Ing. Prošek: V našem vědecko-výzkumném centru máme pět hlavních oborových zaměření. Jsou jimi stavební materiály a pojiva na bázi silikátů, stavební a izolační materiály na bázi polymerů, fotokatalytické materiály a technologie, kovové stavební a konstrukční materiály a mikrobiální kontaminace stavebních materiálů.
Když se zaměřím jen na naši parketu, kterou jsou kovové stavební a konstrukční materiály, hlavní náplní je korozní zkušebnictví, výzkum a vývoj v oblasti koroze pro průmyslové partnery z Česka i ze zahraničí a expertizní činnost, kde se věnujeme odborným konzultacím a poradenství v oblasti volby vhodného materiálu, stanovení příčin selhání zařízení, návrhům protikorozních opatření atd.
MM: Korozních laboratoří je v České republice mnoho. V čem se ta vaše liší od ostatních?
Ing. Prošek: Zaměřujeme se na modernější korozní zkoušky, konkrétně zkoušky cyklické. Základem korozního zkušebnictví je zkouška solnou mlhou. Tato zkouška je již přes sto let stará a určitě má své místo i opodstatnění, dokonce ji sami stále intenzivně používáme. Její zjevnou nevýhodou je však to, že nedokáže simulovat žádné reálné prostředí. Ani v přímořských oblastech se nestane, že by byl výrobek vystaven 100 % času tak extrémním podmínkám. V komoře se solnou mlhou je vzorek vystaven teplotě, kdy je korozivita pro běžné konstrukční materiály nejvyšší, a obrovskému množství chloridů, které se stále obnovují. Trvalá vlhkost nedovoluje kovu vytvořit vrstvu korozních produktů, které by byly stabilní a kov chránily, tak jak se to v běžném prostředí děje. V řadě případů pak výsledky, které dostáváme, nejsou relevantní. Příkladem bych mohl uvést běžnou pozinkovanou ocel. Ze zkoušky v solné mlze vyplývá, že korozní rychlost zinkového povlaku je téměř stejná jako korozní rychlost samotné oceli. V takovém případě by samozřejmě nemělo smysl zinkovou vrstvu na ocel vůbec nanášet. Z praxe však víme, že zinkové povlaky poskytují velmi efektivní protikorozní ochranu a významně prodlužují životnost dílů a zařízení. To však solná mlha neukáže.
Pro zavedený typ výrobků může být zkouška v solné mlze vhodná. Hojně se využívá pro kontrolu kvality třeba s ohledem na složení a rovnoměrnost tloušťky ochranného povlaku a jeho pórovitost. Ale v případě, kdy je potřeba přijít s novým řešením, například inovovanou povrchovou úpravou bez šestimocného chromu, odolnějším slitinovým povlakem, vylepšeným konstrukčním uspořádáním apod., není zkouška solnou mlhou dostačující.