Díky již zmiňované tendenci plazmové technologie podřezávat vznikají při vypalování otvorů o malém průměru vady, kdy bývá otvor "stažen" a má tedy menší průměr na spodní straně. Stejné potíže vznikají u malých poloměrů. Jedním z problematických míst je pravoúhlý přechod z roviny X do roviny Y. Náhlá změna poměrů řezu, zákmit vedení hořáku a snížení rychlostí vede ke zhoršení jakosti řezu v takovém místě.
Stejně tak bod zapálení a bod ukončení řezání přináší kvalitativní potíže. Při zapálení dochází k natavení materiálu, které je větší než následující řezná spára. To se řeší většinou programem, kde řez začíná mimo finální produkt a taktéž ukončení je mimo. Určitému přimknutí oblouku však nelze v mnoha případech zabránit. Toto je u popisovaného zdroje řešeno programem pro startovací a ukončovací sekvenci. Spočívá ve zdrojem řízeném úseku náběhu a poklesu proudu, který přináší zlepšení této vlastnosti.
Tato funkce je dostupná právě prostřednictvím rozhraní A197.
Pro plazmový zdroj je ideální stále stejná rychlost řezu. Tento požadavek ale není možné dodržet z důvodů dynamického namáhání konstrukce pálicího stroje.
To je důvod, proč se problémy s tvarovou přesnosti týkají především pálicího stroje. Plazma Prof 162 umožňuje dělení kovů rychlostí přesahující 4 m/min. Uvážíme-li změnu pohybu při takové řezné rychlosti o 90o, dojdeme k tíhovému zpomalení přesahující 20 g.
Při náhlých přechodech tvarů tedy vznikají zákmity způsobené tíhovým zpomalením. Tyto nepřesnosti jsou značně redukovány plynulou změnou řezné rychlosti těsně před dosažením bodu změny pohybu. Tím ale není dodržen předpoklad konstantní rychlosti posuvu hořáku a vzniká vada v rohu nebo při malém poloměru. Faktem je, že moderní stroje mají vysokou tuhost konstrukce a výkonné pohony snižují tyto vady na minimum.
Jednou z cest je i regulace řezného proudu v závislosti na tvaru výpalku a momentální poloze hořáku. Rozhraní A197 řeší detailně tento problém a nabízí plnou regulovatelnost řezného proudu zcela plynule přímo řídicím softwarem. To je významný krok řešící tyto potíže.
Další specifickou skupinou potíží jsou nedostatky programu. I když je většina programů již vyzrálých, jsou i v praxi pozorovatelné vady vzniklé programováním, zaokrouhlením při matematickém výpočtu dráhy, vektorováním tvarů apod.
Cílem tohoto článku bylo pojmenovat potíže provázející tvarové dělení kovů plazmatem, s důrazem na problémy vznikající na straně plazmového zdroje. Dále pak představit řešení, které nabízí firma Cebora, S. p. A., na základě svých zkušeností a na základě požadavků z průmyslu ve zdroji Plazma Prof 162.