Odborně-vzdělávací a zpravodajský portál z oblasti strojírenství a navazujících oborů
Články >> Digitální transformací za lepšími výsledky
Chcete dostávat MM Průmyslové spektrum ZDARMA až do Vaší schránky? Více informací zde.

Digitální transformací za lepšími výsledky

Český průmysl prožívá dobré časy a může se chlubit vzdělanými a kvalitními odborníky. Pro české firmy je to tedy ideální období, kdy investovat do digitalizace a automatizace. V mnoha případech půjde o budoucí klíčovou konkurenční výhodu.

V podobném duchu mluvil i americký velvyslanec Stephen King ve své rezidenci během setkání s představiteli českého průmyslu věnovaného výzvám průmyslové digitalizace. Získávání relevantních dat a digitalizace výrobních procesů mohou bez nadsázky znamenat revoluci v podnikání. Tuto hypotézu mohu doložit příběhem z praxe.


Americký velvyslanec Stephen King se ve své rezidenci setkal s představiteli českého průmyslu, aby společně pohovořili o výzvách průmyslové digitalizace.

V Rockwell Automation jsme v minulosti sami na sobě odzkoušeli naše řešení inteligentní výroby The Connected Enterprise, které jsme postupně začali zavádět v našich výrobních závodech. I přesto, že cesta směrem k digitální transformaci a optimalizaci výroby je téměř nekončící kontinuální proces, čísla, kterých se nám podařilo dosáhnout, hovoří za vše…


V Rockwell Automation jsme v minulosti sami na sobě odzkoušeli naše řešení inteligentní výroby The Connected Enterprise, které jsme postupně začali zavádět v našich výrobních závodech.

Navzdory nepříznivému začátku

Mnoho firem může mít obavy, že kvůli jejich charakteristickým znakům, jako jsou různá produktová specifika (variabilita či šíře portfolia), nebo kvůli samotné velikosti firmy, nejsou vhodnými adepty pro digitální transformaci. Naše startovní pozice také nebyla jednoduchá a počáteční cestu směrem k inteligentní výrobě nám ztěžovalo hned několik faktorů týkajících se zejména rozmanitosti portfolia. V produktové nabídce máme dohromady na 400 000 položek. Každá výrobní objednávka navíc obsahuje v průměru 200 položek, což činí kompletaci velmi náročnou. Naše portfolio je značně diverzifikované a zahrnuje jak výrobu jednotlivých nízkonapěťových prvků, při které je klíčovým technologickým procesem výroba plastových výlisků, tak i výrobu desek plošných spojů pro řídicí a vizualizační platformy. Dále pak též samotná komplexní řešení. Pro naše výrobky, na jejichž produkci se podílí celkem 17 výrobních závodů umístěných po celém světě, je charakteristická předpokládaná dlouhá životnost a provozuschopnost (v průměru 20 let).

V počáteční fázi transformace jsme neměli dostatek dat získávaných z provozu, na jejichž základě bychom mohli činit správná rozhodnutí, což také ztěžovalo nacházení a vzájemné sdílení osvědčených postupů mezi jednotlivými výrobními závody. Prostoru pro zlepšení bylo opravdu mnoho. Identifikace vlastních nedostatků je klíčová pro posun ve vývoji společnosti, a i pro nás byla důležitým vodítkem během implementace řešení The Connected Enterprise. Zaměřili jsme se na oblasti jako zrychlení uvedení produktů na trh (od návrhu přes výrobu až po logistiku), nižší celkové náklady spojené s vlastnictvím výrobních prostředků, efektivní využití zařízení a lepší řízení podnikatelského rizika v souladu s platnou legislativou.

Tři pilíře digitální transformace

Na začátku jsme si uvědomovali, že pokud chceme být na cestě k transformaci úspěšní, musíme naši digitální transformaci zaměřit současně na tři základní pilíře – lidé, procesy a technologie, které se navzájem doplňují, a každý má svou nezaměnitelnou roli.

U prvního ze jmenovaných pilířů týkajících se lidí jsme potřebovali přizpůsobit naši „výrobní kulturu“ tak, aby podpořila velmi úzkou spolupráci globálních týmů zodpovědných za řízení nových, standardizovaných procesů s lokálními skupinami odborníků v jednotlivých zemích, kteří implementují nové procesy a řídí výrobu v našich provozech.

V případě druhého pilíře zahrnujícího nové globální procesy jsme implementovali standardizovaný přístup ve všech našich výrobních podnicích, abychom získali konzistentní postupy pro zajištění kvality výroby a nákupu a pro výrobní inženýring. Centralizovali jsme naši strategii a pro dosažení efektivity a konkurenceschopnosti jsme vytvořili referenční rámec umožňující měření výkonnosti procesů v každém výrobním závodě. Tato standardizace nám také umožnila plně integrovat naši globální dodavatelskou síť.

Nyní už se dostáváme ke třetímu pilíři, k technologiím. Ve všech našich výrobních závodech jsme postupně nasadili jednotný ERP systém, a abychom umožnili jeho bezproblémovou komunikaci s řídicími systémy technologických procesů, vytvořili jsme „vrstvu“ plně integrovaného výrobního informačního systému (MES řešení od Rockwell Automation – Factory Talk ProductionCentre). Toto nám umožňuje kombinovat transakční data z ERP úrovně s daty z výroby v reálném čase, kontextualizovat je a rychle přijímat nezbytná rozhodnutí na základě kvalitních informací. Data z výrobního procesu získáváme jak z naší platformy řídicích systémů rodiny Logix, tak i z inteligentních senzorů a aktuátorů. Využíváme bezpečnou síťovou infrastrukturu založenou na standardu TCP/IP a síťové prvky Stratix vyvinuté ve spolupráci se společností Cisco. Jsme schopni implementovat naše data do cloudové platformy zavedené ve spolupráci s Microsoft a administrované inženýry v našem R&D centru v Praze a umíme realizovat matematické kalkulace s využitím platformy VantagePoint. Pracujeme buď s našimi vlastními analytickými nástroji, nebo s nástroji, které máme k dispozici díky velmi blízké spolupráci se společností PTC.


Není pochyb o tom, že zdařile provedenou digitální transformací lze docílit významných změn, které se dříve nebo později promítnou i do reálných, obchodních výsledků.

Výsledky hovoří za vše

Největší odměnou za zdařilou digitální transformací je pro podnik vyšší efektivita výroby vedoucí k zákaznické i zaměstnanecké spokojenosti. V Rockwell Automation nám zdárné zavedení The Connected Enterprise pomohlo v mnoha aspektech. Máme k dispozici velké množství provozních dat dostupných v reálném čase, což nám umožňuje rychle identifikovat problémy a přijímat správná rozhodnutí ve správném čase a na správném místě, a lépe optimalizovat naše procesy. Posunuli jsme se od „reaktivní“ výroby závislé na odhadech poptávky k velmi aktivnímu, poptávkou řízenému, „štíhlému“ výrobnímu módu.

Z pohledu provozního kapitálu se díky dosažené globální přehlednosti a zjednodušenému procesu podařilo snížit dobu obratu zásob ze 120 na 82 dní (už jen tento jeden efekt představuje velkou finanční návratnost). Díky vyšší efektivitě při využití výrobních prostředků jsme dosáhli v období let 2007–2018 úspory CAPEX nákladů ve výši 30 %. Zlepšili jsme naši schopnost dodávat v souladu s potřebami a očekáváním zákazníků z 82 % na 96 %. V oblasti kvality výroby jsme dosáhli snížení chybovosti PPM o 60 % a na straně dodavatelů jsme docílili zkrácení dodacích dob o 50 % s podstatným snížení minimálních požadovaných objednacích množství.
Není pochyb o tom, že zdařile provedenou digitální transformací lze docílit významných změn, které se dříve nebo později promítnou i do reálných, obchodních výsledků. I podle slov amerického velvyslance Stephena Kinga skýtají české firmy mnoho potenciálu, co do odborníků i úrovně nabízených výrobků, a digitalizace pro ně může znamenat velký posun vpřed. Navíc řešení pro propojení technologií řízení s podnikovými informačními systémy jsou k dispozici i pro střední a malé podniky. Velikost firmy tedy nemusí být důvodem k odkládání digitalizace, naopak, české firmy ji mohou vnímat jako výzvu k budoucímu rozvoji a nabytí nových poznatků.

Rockwell Automation

Peter Rožek

marcela.vylitova@pram.cz

Další články

Průmysl 4.0
Management a řízení

Komentáře

Nebyly nalezeny žádné příspěvky

Sledujte nás na sociálních sítích: