Odborně-vzdělávací a zpravodajský portál z oblasti strojírenství a navazujících oborů
Články >> Komplexní automatizace výrobních objektů (2. část)
Chcete dostávat MM Průmyslové spektrum ZDARMA až do Vaší schránky? Více informací zde.

Komplexní automatizace výrobních objektů (2. část)

V minulém vydání jsme vám přinesli článek popisující automatizaci jednoho z největších světových výrobních komplexů na výrobu barevných obrazovek - Phillips Picture Tube Technology Centre Hranice. Dnes se budeme zabývat programovým vybavením a hierarchií komunikačního systému.

Vzhledem k tomu, že celý systém bude řídit a trvale monitorovat nepřetržitě pracující technologie, je vyžadována nejvýkonnější dostupná komunikační technologie. Páteřní síť využívá 1Gbit ethernetovou technologii, propojení na operátorské stanice a kontroléry pak 100Mbit ethernetovou technologii. Komunikační systém distribuovaných vstupů a výstupů využívá celosvětově standardizovanou komunikační technologii Profibus (Process Fieldbus). Systémem sběrnic Profibus jsou přenášeny informace od vstupů technologických hodnot do procesních kontrolérů a po jejich zpracování jsou přenášeny zásahy řídicího systému na akční členy technologie. Současně sítěmi Profibus komunikují i lokální operátorské panely. Sítě jsou realizovány především pomocí optických vláken, některé sítě uvnitř budov jsou realizovány metalickými kabely.

Programové vybavení

Velká rozmanitost a značný rozsah všech funkcí pro řízení celého komplexu areálu Philips Hranice na Moravě si vyžádaly již na počátku tvorby programového vybavení rozsáhlou analýzu s cílem zajistit co největší standardizaci a modularitu při následné tvorbě řídicího SW. Výsledkem této analýzy se stala standardizovaná řešení řízení jednotlivých komponentů vzduchotechnických jednotek i jednotek samotných a dále pak jednotný koncept zobrazování, používání signálních barev při vizualizacích a způsobech animací technologických stavů pro celý závod. Vznikla tak knihovna modulů jak v části PLC softwaru, tak na úrovni vizualizace pomocí ovládacích stanic WinCC a lokálních operačních panelů OP27. Tyto vzorové programové moduly vytvořené SW specialisty jsou po schválení zákazníkem týmem programátorů již rutinně používány, čímž se výrazně zkrátí celková doba tvorby SW a zajistí se především jeho jednotná koncepce, opakovatelnost i snadná údržba.
V rámci automatizace budov areálu Philips je mj. řízeno cca 200 vzduchotechnických jednotek, z nichž některé jsou jednodušší, jiné naopak, především v tzv. čistých provozech, jsou natolik rozsáhlé, že jejich řízení by si bez použití vysokého stupně modularity a standardizace řídicích programů vyžádalo především značné časové náklady.
Programové vybavení je zpracováváno na platformě standardních programových prostředků firmy Siemens (WinCC, Step 7, CFC, WinCC a ProTool). Struktura programového vybavení je vysoce přehledná při využití dostupných struktur uvedených programovacích jazyků. Servisní funkce, jako je nastavování požadovaných parametrů pro jednotlivé prostory, nastavování regulátorů apod., je možno realizovat z centrálního velínu nebo z operačních panelů, které jsou umístěny na všech k tomu určených ovládacích místech v celém areálu závodu.

Hierarchie systému

Hierarchie monitorování je rozčleněna tak, aby umožňovala operativní řízení na úrovních areál - hala - sekce haly - funkční celek - komponent funkčního celku. Operátorovi je tímto systémem "navigace" umožněna snadná lokalizace poruchy zařízení a operativní zorganizování příslušného servisního zásahu.
Hierarchie ovládání je rozčleněna na úrovně sekce haly - funkční celek - komponent funkčního celku, čímž je dostatečně umožněno v případě potřeby uvést do požadovaného stavu např. všechny vzduchotechnické jednotky v jedné sekci výrobní haly.
Při tvorbě SW budou zohledněny náročné požadavky zákazníka na vysoký komfort obsluhy, zejména:
  • servisní funkce, jako je nastavování požadovaných parametrů pro jednotlivé prostory, nastavování regulátorů apod., je možno realizovat jak z centrálního velínu, tak i z operačních panelů, které jsou umístěny na všech rozváděčích v celém areálu závodu;
  • možnost okamžitých operačních zásahů i servisních zásahů do všech automatických sekvencí;
  • zotavení řídicích funkcí po výpadku napětí pro řídicí systémy, kdy se na vyžádání operátora veškeré řízené procesy nastaví do stavu, ve kterém se nacházely před výpadkem napájení;
  • důsledné protokolování nejen všech poruchových funkcí, ale i všech ručních zásahů do řízených procesů;
  • dokumentace a dlouhodobá archivace veškerých provozních stavů spolu s jednoznačnou identifikací operátorů pracujících na jednotlivých pracovištích;
  • řízení budov bude schopno práce v plně automatickém modu s předem nastaveným regulačním režimem pro jednotlivé sekce objektů, včetně automatického útlumu funkcí jednotlivých vzduchotechnických jednotek v noci a dále pak o víkendech, svátcích atd.
  • Další články

    Automatizace, regulace
    Elektrotechnika a regulace

    Komentáře

    Nebyly nalezeny žádné příspěvky

    Sledujte nás na sociálních sítích: