Odborně-vzdělávací a zpravodajský portál z oblasti strojírenství a navazujících oborů
Články >> Monitoring výroby přinesl vyšší produktivitu
Chcete dostávat MM Průmyslové spektrum ZDARMA až do Vaší schránky? Více informací zde.

Monitoring výroby přinesl vyšší produktivitu

Společnost Kopos Kolín patří mezi tradiční české elektroinstalační podniky působící řadu desetiletí na českém trhu. Firma se před časem rozhodla implementovat do výroby systém Plantyst, který spojuje monitorování technologií a jednoduchý shop floor management do jednoho nástroje. Výsledkem byl výrazný nárůst produktivity a přesné informace o stavu výroby.

Historie výrobního závodu se píše již od roku 1926. Novodobá historie začíná v roce 1994, kdy byla společnost privatizována a následně v roce 1996 vznikla společnost Kopos Kolín, a. s. Od té doby je její hlavní činností výroba elektroinstalačního úložného materiálu. Jsou to především elektroinstalační lišty a kanály, trubky pevné a ohebné, krabice, kabelové žlaby a lávky a upevňovací materiál. Široký sortiment výrobků je rozdělen do produktových ucelených soustav podle účelu použití, prostředí a mechanického namáhání. Společnost má 370 zaměstnanců a roční obrat více než 1 mld. Kč.


Tradice společnosti Kopos Kolín sahá do roku 1926.
 

Pilotní implementace Plantystu

V Koposu s Plantystem začínali v roce 2010. Tehdy prováděl generální ředitel v nepravidelných časech po firmě své klienty. Od výrobního ředitele stále slyšel, že jsou v časovém presu a nestíhají, ale když byl ve výrobě on sám, na vlastní oči viděl, že buď jedna, nebo druhá klíčová linka stála. Proto dostal průmyslový inženýr David Fiala zadání: „Vyřeš to!“

Kopos se tak stal jedním z pilotních podniků, kde se Plantyst začal testovat. Nejprve byly osazeny čidly dvě linky. Ty běžely ve zkušebním provozu a po dvou měsících se udělalo porovnání s dosavadním systémem Koposu. Rozdíl mezi daty a měřením Plantystu byl pouze jedna až dvě hodiny. Potvrdilo se, že Plantyst funguje a je přesný. Odchylka mohla vzniknout prvním laděním, a přesto byla zanedbatelná.

Efekt na prvních dvou osazených linkách byl takový, že zaměstnanci byli před zavedením prvků průmyslového inženýrství ve spojení s Plantystem vytíženi na 50 %, dnes jsou vytíženi na 97 %. Zároveň s Plantystem bylo zavedeno i odměňování lidí v závislosti na produktivitě – a to mělo ihned výsledky. „Výrobnímu řediteli se Plantyst líbil a líbí dodnes, protože on má díky němu on-line přehled o stavu výroby, což já beru jako pozitivní věc. I všem ostatním to říkám, že je skvělé, když grafy vidím i na mobilním telefonu,“ komentuje David Fiala.

Později byly po sobě zcela osazeny obě haly, nakonec byl vybaven čidly klíčový stroj Dimeco. Následně byly zapojeny vstřikolisy a postupně byly Plantystem osazovány téměř všechny klíčové stroje. Zaměstnancům to vedení sdělovalo ihned při montáži.

Odhalené nešvary

Plantyst pomohl odhalit mnoho nešvarů:

1. Lajdáctví. O tomto lidském nešvaru v Koposu věděli již delší dobu. Díky Plantystu bylo vidět, která linka se kdy rozjíždí. Tím se hodně změnilo, protože dříve linky nabíhaly při noční směně ve 4:00 ráno, nyní nabíhají ve 23:00 nebo o půlnoci. V pátek končí odpolední směna v 18:00 hodin odpoledne místo dřívějších 16:00.

2. Plantyst odhalil i nešvar dodavatele a pomohl zaměstnancům. Zaváděla se nová dělička, lidé tvrdili, že v nepravidelných intervalech zlobí. Pomocí grafů se vše dohledalo a výsledkem bylo, že dodavatel děličky strávil několik dní v Koposu, nakonec svou chybu našel a opravil. Ostatní děličky se teprve objednávaly, takže díky tomu, že dodavatel objevil problémy na první děličce, na dalších by se již neměly vyskytovat.

3. Zaměstnanci měli normu, že mají technologicky produkovat rychlostí 6 nebo 8 m. Ovšem vyráběli méně, než měli. Linka celý den jela a oni si poté do výkazů práce napsali, že produkují 6,5 hodiny a zbytek měli různé režie, které si nechávali zaplatit. To bylo odhaleno také díky Plantystu. „Proto není dobré to lidem neříkat. Když vědí, že se něco děje, najednou se začnou chovat jinak. Monitorování Plantystu je objektivní a nám ve výrobě pomáhá,“ dodává David Fiala.

4. Plantyst v Koposu také ukončil věčný boj mezi mistrem výroby a konstrukcí. Když byl plánován nový výrobek a rozhodovalo se, na který stroj se připojí, výroba tvrdila, že nemá kapacity, a doporučovala koupit další nový stroj. Čísla však říkala, že současný stroj produkuje na 30 %. Plantyst pomohl odhalit, čím to je. Díky tomu nebylo třeba kupovat stroje, pouze výroba se musela naučit lépe využívat dostupné stroje v daném čase. To vedlo k velkým úsporám.

Jak se zlepšila strojní produktivita ve společnosti Kopos?

Zvýšená produktivita je souběhem několika faktorů: stroje mají v Koposu pod kontrolou, tím pádem si to zaměstnanci uvědomují a generální ředitel si tzv. hlídá klíčové stroje. Dále se se zaměstnanci začaly dělat workshopy. A konečně rok 2014, kdy již Plantyst měřil na všech strojích, se stal pro firmu abnormální, co se týká produkce.

Výsledkem všech těchto činností od zavedení Plantystu až po školení je, že jedna investovaná koruna přinese dalších 10 Kč. David Fiala to velmi přesně charakterizuje: „Školení zaměstnanců stojí nějaký čas a nějaké peníze, ale když lidé pochopí, o co jde, něco se změní. Někdy stačí změnit přístup lidí, někdy doopravdy stačí jen zaměstnance vyslechnout a ukázat jim, že se jejich názory někdo zabývá, a oni hned začnou přemýšlet jinak.“


Výroba v Koposu Kolín je monitorována systémem Plantyst.

 

Závěr

V kolínském Koposu je Plantyst implementován již od roku 2010. Po prvním zavedení na dvou linkách se produktivita zvedla z 50 % na 97 %. Po osazení celé výroby digitálním pomocníkem Plantyst se zvedla produktivita strojů v řádu desítek procent. Podle generálního ředitele Josefa Vavroucha je jedním z pozitiv Plantystu také to, že odpolední a noční směny začaly pracovat se stejnou produktivitou jako denní.

David Fiala to poeticky shrnul: „Plantyst bych přirovnal k očím do naší výroby, neboť to základní vidím v reálném čase, a dále k mozku, protože si pamatuje, jak šla výroba v čase. Díky očím a mozku jsme byli schopni identifikovat skryté rezervy v našich procesech, o kterých jsme měli tušení, ale nebyli jsme schopni je prokázat. Přínos těchto rezerv s kombinací prvků průmyslového inženýrství, a to hlavně v oblasti komunikace a školení, je v řádu desítek procent. Lze říci, že Plantyst je podpůrný prostředek, který je možné využít k dalším činnostem vedoucích ke zvyšování produktivity procesů.“ Implementace Plantystu tedy přinesla Koposu vyšší produktivitu, vyšší efektivitu a managementu poskytuje přesné on-line informace o stavu výroby.

Plantyst

Zpracováno podle firemních podkladů

martina.sibravova@plantyst.com

www.plantyst.cz

Další články

Informační technologie/E-business
Automatizace, regulace

Komentáře

Nebyly nalezeny žádné příspěvky













Sledujte nás na sociálních sítích: