Témata
Reklama

Monitoring výroby přinesl vyšší produktivitu

Společnost Kopos Kolín patří mezi tradiční české elektroinstalační podniky působící řadu desetiletí na českém trhu. Firma se před časem rozhodla implementovat do výroby systém Plantyst, který spojuje monitorování technologií a jednoduchý shop floor management do jednoho nástroje. Výsledkem byl výrazný nárůst produktivity a přesné informace o stavu výroby.

Historie výrobního závodu se píše již od roku 1926. Novodobá historie začíná v roce 1994, kdy byla společnost privatizována a následně v roce 1996 vznikla společnost Kopos Kolín, a. s. Od té doby je její hlavní činností výroba elektroinstalačního úložného materiálu. Jsou to především elektroinstalační lišty a kanály, trubky pevné a ohebné, krabice, kabelové žlaby a lávky a upevňovací materiál. Široký sortiment výrobků je rozdělen do produktových ucelených soustav podle účelu použití, prostředí a mechanického namáhání. Společnost má 370 zaměstnanců a roční obrat více než 1 mld. Kč.

Reklama
Reklama
Reklama
Tradice společnosti Kopos Kolín sahá do roku 1926.

Pilotní implementace Plantystu

V Koposu s Plantystem začínali v roce 2010. Tehdy prováděl generální ředitel v nepravidelných časech po firmě své klienty. Od výrobního ředitele stále slyšel, že jsou v časovém presu a nestíhají, ale když byl ve výrobě on sám, na vlastní oči viděl, že buď jedna, nebo druhá klíčová linka stála. Proto dostal průmyslový inženýr David Fiala zadání: „Vyřeš to!“

Kopos se tak stal jedním z pilotních podniků, kde se Plantyst začal testovat. Nejprve byly osazeny čidly dvě linky. Ty běžely ve zkušebním provozu a po dvou měsících se udělalo porovnání s dosavadním systémem Koposu. Rozdíl mezi daty a měřením Plantystu byl pouze jedna až dvě hodiny. Potvrdilo se, že Plantyst funguje a je přesný. Odchylka mohla vzniknout prvním laděním, a přesto byla zanedbatelná.

Efekt na prvních dvou osazených linkách byl takový, že zaměstnanci byli před zavedením prvků průmyslového inženýrství ve spojení s Plantystem vytíženi na 50 %, dnes jsou vytíženi na 97 %. Zároveň s Plantystem bylo zavedeno i odměňování lidí v závislosti na produktivitě – a to mělo ihned výsledky. „Výrobnímu řediteli se Plantyst líbil a líbí dodnes, protože on má díky němu on-line přehled o stavu výroby, což já beru jako pozitivní věc. I všem ostatním to říkám, že je skvělé, když grafy vidím i na mobilním telefonu,“ komentuje David Fiala.

Později byly po sobě zcela osazeny obě haly, nakonec byl vybaven čidly klíčový stroj Dimeco. Následně byly zapojeny vstřikolisy a postupně byly Plantystem osazovány téměř všechny klíčové stroje. Zaměstnancům to vedení sdělovalo ihned při montáži.

Odhalené nešvary

Plantyst pomohl odhalit mnoho nešvarů:

1. Lajdáctví. O tomto lidském nešvaru v Koposu věděli již delší dobu. Díky Plantystu bylo vidět, která linka se kdy rozjíždí. Tím se hodně změnilo, protože dříve linky nabíhaly při noční směně ve 4:00 ráno, nyní nabíhají ve 23:00 nebo o půlnoci. V pátek končí odpolední směna v 18:00 hodin odpoledne místo dřívějších 16:00.

2. Plantyst odhalil i nešvar dodavatele a pomohl zaměstnancům. Zaváděla se nová dělička, lidé tvrdili, že v nepravidelných intervalech zlobí. Pomocí grafů se vše dohledalo a výsledkem bylo, že dodavatel děličky strávil několik dní v Koposu, nakonec svou chybu našel a opravil. Ostatní děličky se teprve objednávaly, takže díky tomu, že dodavatel objevil problémy na první děličce, na dalších by se již neměly vyskytovat.

3. Zaměstnanci měli normu, že mají technologicky produkovat rychlostí 6 nebo 8 m. Ovšem vyráběli méně, než měli. Linka celý den jela a oni si poté do výkazů práce napsali, že produkují 6,5 hodiny a zbytek měli různé režie, které si nechávali zaplatit. To bylo odhaleno také díky Plantystu. „Proto není dobré to lidem neříkat. Když vědí, že se něco děje, najednou se začnou chovat jinak. Monitorování Plantystu je objektivní a nám ve výrobě pomáhá,“ dodává David Fiala.

4. Plantyst v Koposu také ukončil věčný boj mezi mistrem výroby a konstrukcí. Když byl plánován nový výrobek a rozhodovalo se, na který stroj se připojí, výroba tvrdila, že nemá kapacity, a doporučovala koupit další nový stroj. Čísla však říkala, že současný stroj produkuje na 30 %. Plantyst pomohl odhalit, čím to je. Díky tomu nebylo třeba kupovat stroje, pouze výroba se musela naučit lépe využívat dostupné stroje v daném čase. To vedlo k velkým úsporám.

Jak se zlepšila strojní produktivita ve společnosti Kopos?

Zvýšená produktivita je souběhem několika faktorů: stroje mají v Koposu pod kontrolou, tím pádem si to zaměstnanci uvědomují a generální ředitel si tzv. hlídá klíčové stroje. Dále se se zaměstnanci začaly dělat workshopy. A konečně rok 2014, kdy již Plantyst měřil na všech strojích, se stal pro firmu abnormální, co se týká produkce.

Výsledkem všech těchto činností od zavedení Plantystu až po školení je, že jedna investovaná koruna přinese dalších 10 Kč. David Fiala to velmi přesně charakterizuje: „Školení zaměstnanců stojí nějaký čas a nějaké peníze, ale když lidé pochopí, o co jde, něco se změní. Někdy stačí změnit přístup lidí, někdy doopravdy stačí jen zaměstnance vyslechnout a ukázat jim, že se jejich názory někdo zabývá, a oni hned začnou přemýšlet jinak.“

Výroba v Koposu Kolín je monitorována systémem Plantyst.

Závěr

V kolínském Koposu je Plantyst implementován již od roku 2010. Po prvním zavedení na dvou linkách se produktivita zvedla z 50 % na 97 %. Po osazení celé výroby digitálním pomocníkem Plantyst se zvedla produktivita strojů v řádu desítek procent. Podle generálního ředitele Josefa Vavroucha je jedním z pozitiv Plantystu také to, že odpolední a noční směny začaly pracovat se stejnou produktivitou jako denní.

David Fiala to poeticky shrnul: „Plantyst bych přirovnal k očím do naší výroby, neboť to základní vidím v reálném čase, a dále k mozku, protože si pamatuje, jak šla výroba v čase. Díky očím a mozku jsme byli schopni identifikovat skryté rezervy v našich procesech, o kterých jsme měli tušení, ale nebyli jsme schopni je prokázat. Přínos těchto rezerv s kombinací prvků průmyslového inženýrství, a to hlavně v oblasti komunikace a školení, je v řádu desítek procent. Lze říci, že Plantyst je podpůrný prostředek, který je možné využít k dalším činnostem vedoucích ke zvyšování produktivity procesů.“ Implementace Plantystu tedy přinesla Koposu vyšší produktivitu, vyšší efektivitu a managementu poskytuje přesné on-line informace o stavu výroby.

Plantyst

Zpracováno podle firemních podkladů

martina.sibravova@plantyst.com

www.plantyst.cz

Reklama
Související články
Platforma pro edgecomputing a průmyslový internet věcí

Systém FIELD (FANUC Intelligent Edge Link and Drive) je platforma určená pro propojení provozních zařízení, která umožňuje rychlý a spolehlivý přístup k výrobním datům s cílem využít je k naplnění koncepce chytré, propojené výroby. Dovoluje realizovat edge computing, tedy shromažďovat a zpracovávat data přímo v provozu, nikoliv až v cloudu, a umožňuje tak činit rozhodnutí, která se týkají jednotlivých strojů a zařízení, mnohem rychleji než u cloudových aplikací. Přitom zůstává zachována možnost, nikoliv povinnost, předem zpracovaná data přenášet k centralizovanému zpracování v informačním systému podniku nebo v cloudu. Účelem je nejen monitorovat, ale i aktivně zasahovat do výrobního procesu ve smyslu regulační smyčky se zpětnou vazbou.

Když jde o prostor…

Současné trendy směřují k mnohem větší míře využití elektroniky než doposud. To je hlavní, nikoliv však jediný důvod, proč se množí automatizace výroby menších zařízení, jakými jsou například mobilní telefony, tablety i ostatní elektronika. Ale nejde jen o ni, ale i o laboratoře, farmacii apod.

Jak se zrodil systém pro monitoring výroby

Jiří Rozvařil spoluzakládal v roce 1996 v Kolíně tiskárnu Colognia press, ze které se po 20 letech stala firma se 100 zaměstnanci a obratem kolem 300 mil. ročně. Její vývoj byl téměř čítankový od garážového podnikání přes pokusy a omyly až ke stavbě nové haly a koupi špičkově fungujících tiskových strojů, díky kterým patří dnes tiskárna etiket k lídrům na českém trhu.

Související články
Konzumerizace IT ve výrobě

Chytrá zařízení jsou u spotřebitelů velmi úspěšná. Jejich přenosnost a výkon také pomáhají ke „smartifikaci“ výrobního odvětví – a to je jen začátek, jak říká Christoffer Malm, vedoucí týmu Connectivity Room v SKF.

Reklama
Reklama
Reklama
Reklama
Související články
Strojové učení metodou Deep learning

Deep learning je jedno z nejprogresivnějších odvětví strojového učení se schopností řešit úlohy, které byly ještě před deseti lety nemyslitelné. Uplatnění deep learningu zasahuje mnoho oborů lidské činnosti od systémů počítačového vidění přes vyhledávací, diagnostické a asistenční systémy až po autonomní vozidla a bezpečnost. Matlab, jakožto vývojové prostředí pro vědeckotechnické výpočty, nabízí v oblasti strojového učení a deep learningu množství algoritmů a usnadní jejich aplikaci při řešení praktických úkolů.

Propojené procesy a inteligentní výroba

Světové potravinářské společnosti se povedlo sloučením informačních a provozních technologií propojit procesy, lidi a technologie. Přineslo to zvýšení produktivity, méně papírování i úspory energií. S transformací pomohla společnost Rockwell Automation svým konceptem Connected Enterprise.

Pokrytí výroby materiálem

Řadíte se ke skeptikům, nebo k optimistům v zavádění Průmyslu 4.0 v českých podnicích? V době, kdy plným proudem běží kampaň na podporu Průmyslu 4.0 a kdy se jednotliví výrobci zařízení předhánějí v nabídce, jak podpořit automatizaci, se název článku může zdát už jako z minulého století.

Harmonizace ve svařování

Mezinárodní harmonizace norem a pravidel pro svařování je důležitá z mnoha důvodů. Primárním důvodem je skutečnost, že svařování je považováno za "zvláštní proces" (EN ISO 9001), při kterém nelze zcela zjistit jakost po skončení procesu inspekcí, ale jakost musí být sledována před i v průběhu celého procesu svařování.

Výrobu ovládne chytrý software

V souvislosti s Průmyslem 4.0 se často hovoří o inteligentních, navzájem komunikujících strojích. Chytré však nejsou ani tak stroje, jako spíše software, který je řídí.

Prostředky pro realizaci inteligentní továrny

Typická továrna budoucnosti je důsledně propojena, organizována a optimalizuje se do převážné míry samočinně. Předpokladem k tomuto postupu je, aby stroje, nástroje a systémy poskytovaly potřebná data. A „heslo dne“ zní: Internet of Things (IoT – internet věcí).

Pomocník pro plánování výroby

Většina lidí dnes ví, že žádná firma, která chce být konkurenceschopná, neobejde bez kvalitního ERP. Díky němu lze především řídit procesy, a to doslova všechny. Ne každý si však uvědomuje, jak velké mohou být rozdíly mezi systémy pro jednotlivé oblasti podnikání. Asi nejsofistikovanější ERP najdeme bezesporu ve výrobních firmách.

BIM otevírá dveře k robotizaci stavebnictví

Robot, který místo člověka postaví zeď, nanese omítky nebo třeba takový, co vyvrtá díry pro rozvody vody či elektřiny. To není sci-fi ani budoucnost vzdálená staletí. Je to realita, kterou máme (nebo můžeme mít) nadosah. Zásadní úlohu v nástupu robotů na stavby přitom hraje metoda BIM, přesněji digitální model stavby (DiMS). Právě ten totiž nese informace potřebné k řízení automatických nebo poloautomatických strojů, které mají lidem výrazně ulehčit práci.

Zájem hackerů může vyvolat i maličkost

Digitalizace a automatizace kromě výhod přináší i nutnost zavedení nových principů práce s daty. Ta představují v produkci jakékoli firmy zcela novou hodnotu a jejich zneužití může být nepříjemné.

Sběr (léčivých bylin) dat z výroby

Ano, sběr bylin sem nepatří a je to špatně (?????). Anebo ne tak docela? No, byliny se obvykle sbírají proto, aby po svém zpracování pomáhaly léčit, hojit a podobně. Co to má se sběrem výrobních dat společného? Na první pohled pramálo - ale je to tak úplně pravda?

Reklama
Předplatné MM

Dostáváte vydání MM Průmyslového spektra občasně zdarma na základě vaší registrace? Nejste ještě členem naší velké strojařské rodiny? Změňte to a staňte se naším stálým čtenářem. 

Proč jsme nejlepší?

  • Autoři článků jsou špičkoví praktici a akademici 
  • Vysoký podíl redakčního obsahu
  • Úzká provázanost printového a on-line obsahu ve špičkové platformě

a mnoho dalších benefitů.

... již 25 let zkušeností s odbornou novinařinou

      Předplatit