Navýšení kapacity při balení lůžek o 250 %

I takové projekty řešíme ve spolupráci s předním světovým výrobcem zdravotnických lůžek. Zadáním projektu bylo zvýšit počet vyexpedovaných kusů lůžek do zámoří, a to převážně dodávaných formou kontejnerové dopravy. Výchozí fáze byla jednoznačná, neboť bylo možné zabalit pouhých 12 ks nového lůžka do zámořského 40 kontejneru. Tato situace se stala pro společnost Linet neuspokojivou, jelikož své výrobky dodává po celém světě a prozámoří využívá převážně kontejnerovou dopravu. Proto jsme se v první fázi zaměřili na možná okamžitá opatření, která by vedla ke zvýšení přepravní kapacity.

Nejdříve jsme provedli různá testování s cílem vyřešit otázku, jak zabalit lůžko jinak, než je obvykle Linet dodává. Důležitým kritériem při zadání bylo, aby po zabalení zůstalo lůžko přímo na kolečkách, tak jak je produkt následně užíván. Bohužel konstrukce lůžka neumožnila žádnou z navrhovaných změn, a proto se tým začal zabývat přímo obalovým materiálem, a dokonce i myšlenkou, zda by nebylo možné lůžko nějak jednoduše demontovat.

I přesto, že si náš tým v rámci spolupráce dal za jeden z cílů optimalizovat počet používaných obalových materiálů, byl prvotním výstupem návrh optimalizované palety pro lůžko TOM 2. Díky provedeným změnám se podařilo zabalit do zámořského 40 kontejneru již 14 ks lůžek, což bylo navýšení přepravní kapacity o 16 %. Ale to byl jen první rychlý výstup z projektu. Cílem bylo zvýšit kapacitu minimálně o 100 %.

Dětské lůžko TOM 2

Jak již bylo zmíněno, aby bylo možné zvýšit přepravní kapacitu dle stanoveného cíle, bylo nutné úzce spolupracovat s konstruktérem lůžka. Při této spolupráci došlo k návrhu oddělit lůžkovou část od podvozku. Pro tento test byly vyrobeny dva prototypy lůžek a začalo další testování, při kterém bylo vyzkoušeno mnoho různých kombinací, jak lze rozdělené lůžko zabalit. Jelikož se jednalo o dětské lůžko, přizpůsobovala se velká část dílů tomuto typu i designově a mnoho navrhovaných variant zvyšovalo při manipulaci a hlavně následném rozbalování riziko poškození. Hlavním pilířem společnosti Linet je právě kvalita, a proto jsme toto riziko nechtěli podstupovat. Výstupem byl sice návrh balení, který by umožnil umístit do kontejneru již 24 ks lůžek, ale s obrovským rizikem poškození.

V době testování i tzv. transport testů jsme již měli otevřenou další možnost, jak postupovat dál – provést tzv. demont lůžka. V praxi to znamená, že všechny produkty společnosti Linet jsou smontovány ve výrobním závodě a následně stoprocentně odzkoušeny. A my jsme toto pravidlo nechtěli měnit. Avšak návrh byl takový, že po provedení veškerých testů dojde k demontáži dílů, které rozměrově zabírají mnoho prostoru a přitom ve složeném stavu zaberou pouhých 10 % místa (jednalo se o postranice a čela lůžka). K realizaci tohoto kroku byly použity již zmiňované prototypy. Následným kritériem se stala bezpečnost balení takto rozebraného lůžka.
Při vývoji jsme se rozhodli použít recyklovatelný materiál, a to převážně karton, dřevo a plast. Cílem této varianty balení bylo mít na sobě 3 ks lůžek TOM 2, které lze expedovat v námořním kontejneru. Díky zadání bylo zřejmé i omezení výšky balení průjezd do kontejneru / 3 výška celého obalu i s paletou. Z důvodu, že Linet dodává ke svým lůžkům i příslušenství, byl osloven obchod, aby podrobněji specifikoval, jaké příslušenství bude standardně nabízet. Jakmile jsme měli veškeré požadavky a znali všechna omezení, začala fáze vývoje celého balení.

Opět se testovalo mnoho možností, jak veškeré díly nakombinovat. Bohužel se přes veškerou snahu pořád nedařilo dosáhnout požadované výšky balení. Tým se tím začal intenzivně zabývat a výsledek se dostavil. Řešení se nakonec ukázalo jako jednoduché, avšak to lze říci až nyní, kdy ke snížení došlo.

Byla provedena technická změna sloupů, na kterých je ložná plocha připevněna, resp. jednalo se o elektronické koncové spínače, které lze použít jedině v servisním nastavení, a to při demontáži lůžka. V okamžiku, kdy bylo požadované výšky dosaženo, mohly se začít jednotlivé pohledové díly balit, a tím vytvořit jednotný set. Dále bylo navrženo několik variant kartonových obalů, které se následně odzkoušely v praxi, aby se zjistila ta nejvhodnější (i nejvýhodnější) pro proces finálního balení.

V mezičase se zajišťovaly laboratorní zkoušky, aby se protokolárně odzkoušela nosnost obalu. Při testování ve zkušebně v Německu bylo zohledněno, že jde o balení, které bude nějaký čas na moři, kde je jiná vlhkost než v našich podmínkách při skladování. Tyto testy dopadly dobře, a proto po dodání prvních ověřovacích vzorků vybraného setu došlo ke zkušebnímu ověření a následnému transport testu – to znamenalo, že zabalená lůžka absolvovala několik cest z Linetu do Německa a zpět. Po tomto testu byla lůžka rozbalena a posuzovalo se, zda došlo k nějakému poškození. I když na počátku vývoje obalu se zdálo, že to bude nemožné, přes veškeré problémy jsme se dostali do konečné fáze. Zaplánovala se výroba ověřovací série, která v době realizace byla pod drobnohledem. I během tohoto ověřování se přicházelo na různé nejasnosti, které je třeba ještě doladit, ale jednalo se spíše o maličkosti (např. jak zabalit spojovací materiál atd.).

V rámci ověřovací série musel vzniknout i manuál pro techniky servisu, aby mohli následně erudovaným způsobem lůžka kompletovat. Díky technickým úpravám a vícepracím s demontováním lůžek se drobně navýšila jejich cena. Právě z tohoto důvodu jsme naprogramovali logistickou kalkulačku, která byla schopna spočítat veškeré logistické náklady, a to od momentu zabalení až k finálnímu předání zákazníkovi. Díky této aplikaci je možné simulovat různé situace a porovnávat, jaký způsob balení, dopravy a popřípadě i skladování je výhodnější.

Nově vzniklým obalem, díky „stohovatelnosti“ a nové paletě, byl ušetřen i prostor ve skladech, a to o celých 82 %. Potřebná manipulace se snížila o 66 %.
V závěru lze vypíchnout několik hlavních přínosů tohoto projektu. Došlo k důraznému zvýšení kapacity v jednom zámořském 40 kontejneru (tzv. High-Cube) z původních 12 ks na konečných 42 ks (tj. navýšení kapacity o 250 %). U klasického zámořského kontejneru došlo k navýšení na 28 ks, což znamenalo zvýšení kapacity o 133 %. Dalším, ale již těžko procentuálně vyjádřitelným přínosem bylo zvýšení mechanické ochrany celého balení. Možnost stohovatelnosti byl jedním z velice kladných přínosů projektu, jelikož společnost Linet dodává do velkých projektů, kdy se musejí vyrobit všechny typy objednaných lůžek a musí se expedovat celá objednávka najednou. Právě v takovýchto případech dochází k delší době skladování. Díky stohovatelnosti obal šetří náklady každým dnem, kdy je skladován.

Na základě veškerých poznatků z projektu vzniklo tzv. logistické pravítko společnosti Linet. Jedná se o nástroj, který již ve fázi konstrukčního návrhu nových produktů dokáže spočítat, jaká bude transportní kapacita na nákladním autě či zámořském kontejneru. Právě díky tomuto nástroji lze již ve fázi návrhu předejít budoucím komplikacím a také minimalizovat vznik potřeby vývoje dalších obalů. V průběhu projektu vyvstala mnohokrát i otázka, zda některé díly navrhovat již tak, že se předpokládá následná demontáž, a to právě z důvodu optimalizace nákladů na transport.

Na závěr lze konstatovat, že i když se to zdálo nemožné a v průběhu projektu se řešilo často neřešitelné, výsledek jasně ukazuje, že se inovace a vývoj vyplatí. Proto díky rostoucím nákladům na logistiku jako celek (do toho je nutno počítat i balení) je třeba se tímto zaobírat, jelikož logistika je často až na konci, ale přesto dokáže v dnešním globálním světě byznys značně ovlivnit. Především je třeba pochválit celý logistický tým a další spolupracovníky, kteří se na projektu podíleli.

Akademie produktivity a inovací

Bc. David Fiala, IEn

jana.bejckova@e-api.cz