Velká část "nového" stroje je ve skutečnosti modifikací různých uzlů již existujících strojů. Pokud existují digitální modely těchto uzlů, je jejich modifikace na požadované rozměry poměrně snadnou záležitostí. K dispozici jsou většinou i informace o chování původních uzlů v provozu. Při změně rozměrů a ostatních parametrů jednotlivých uzlů (výkon, otáčky, rychlost, zrychlení atd.) se však změní i jejich chování na novém stroji. Proto je třeba nejdříve postavit prototyp "nového" stroje, provést potřebné testy a měření a pak provést potřebné úpravy konstrukce. Při zvýšení otáček, výkonu nebo rychlosti se však mohou vyskytnout zcela nové problémy s vibracemi, teplem, životností atd. Pak je nutno buď postavit další prototypy, nebo se smířit s tím, že nový stroj nedosáhne požadovaných parametrů.
Je to právě nutnost stavět a testovat prototypy, která dramaticky prodlužuje čas potřebný k uvedení nového stroje na trh a výrazně zvyšuje náklady vývoje. Výrazný pokrok v počítačových simulacích metodou konečných prvků (FEM) nyní umožňuje použít metodu virtuálního prototypu. Tento virtuální prototyp je schopen simulovat kinematiku, dynamiku, teplotní problémy i životnost skutečného stroje. Virtuální prototyp existuje pouze v počítači, avšak umožňuje zjistit dostatečně přesně chování stroje. Je možno také předem odhalit většinu nových problémů, které se mohou vyskytnout na skutečném stroji. Velká výhoda je v tom, že je možno tento virtuální prototyp vytvářet už v průběhu konstruování. Není tedy nutné čekat na dokončení výkresů a výrobu skutečného prototypu a jeho testování, aby bylo zřejmé chování skutečného stroje. To vše lze zjistit s dostatečnou přesností už v průběhu konstruování pomocí virtuálního prototypu, který tak může ušetřit nejen čas, ale i náklady potřebné při stavbě skutečného prototypu.
V redukování nákladů na vývoj nového stroje je však možné učinit ještě další krok - například při návrhu odlévaného lože obráběcího stroje se optimalizace provádí s cílem dosáhnout co největší tuhosti a zároveň co nejnižší hmotnosti odlitku. Na otázky možnosti výroby a výrobních nákladů se ve fázi konstrukce a výroby prototypu neklade vždy patřičný důraz. Tyto problémy se většinou řeší až později, kdy se stroj zavádí do sériové produkce a kdy je požadováno optimalizovat technologii výroby stroje z hlediska výrobních nákladů. Tak se může snadno stát, že dojde k rozporu mezi požadavky konstruktéra, výpočtáře a technologa-slévače. Například konstruktérem navržená vnitřní žebra jsou po pevnostní kontrole přemístěna tak, aby došlo k výraznému zvýšení tuhosti odlitku. Tento zásah může být ale nevhodný z hlediska technologie odlévání. V horším případě může být příčinou vad odlitku, v lepším "jen" zkomplikuje a prodraží výrobu. Pokud je v takovém případě nutno konstrukci dodatečně měnit, znamená to opět zvýšení výrobních nákladů.
I tento problém však lze řešit virtuálním prototypem. Bezproblémové odlití konstrukce je přezkoumáno pomocí počítačových programů pro simulaci odlévání souběžně s pevnostními analýzami. Takový postup umožňuje vytvořit konstrukci optimální nejen z hlediska požadovaných užitných vlastností, ale i z hlediska technologie výroby a výrobních nákladů. Využitím těchto možností tedy lze nejen zkrátit dobu vývoje nového stroje, ale i snížit výrobní náklady při jeho sériové výrobě.