Během naší zkoušky se tato metoda aplikovala při plošném frézování horní plochy modelového obrobku, kdy byla nasazena rohová fréza Walter Dc = 50 mm s destičkami APMT15 s povlakem WQM 25, kde se jako krycí vrstva používá hafniumnitrid. Předpokladem pro obrábění je záměrně malá šířka záběru ae, která zajišťuje vhodný poměr mezi ohříváním a chlazením břitu. Na rozdíl od konvečního obrábění se zde chlazení provádí zásadně stlačeným vzduchem. Průřez záběru ae x ap byl 1,5 x 5 mm a řezná rychlost vc = 423 m.min-1. Posuv na zub je třeba zajistit optimálně kolem fz = 0,07 - 0,1 mm. Při malých šířkách záběru ae dochází ale ke značnému zkreslení skutečné tloušťky třísky. Vhodnější je tedy mluvit o střední tloušťce třísky hm, která by měla být v tomto rozsahu. Korekce posuvu na zub je možno zjednodušeně provést koeficientem K = ?(Dc/ae), v našem případě K = ?(50/1,5) = 5,77. Pro účely programování byla tedy veličina fz = hm . K = 0,07 . 5,77 = 0,404 mm na zub. Opomenutí této geometrické zákonitosti se projeví sice velmi efektně, avšak pro vlastní operaci nikoli přínosně. Zpětně lze odvodit, že při uvedených řezných podmínkách, bez korekce velikosti posuvu, tedy při tloušťkách třísky hm menších než 0,03 mm, dochází k výrazné exotermní reakci frakcí obráběného materiálu.
Tento jev nezvyšuje teplotu nástroje ani obrobku, neboť probíhá v mikrotřískách při opouštění čela nástroje, ale je nežádoucí z ostatních zřejmých hledisek. Průvodním jevem HSC obrábění je změna chování obráběného materiálu bezprostředně před nástrojem, v oblasti tzv. primární plastické deformace. Tato změna se projeví i na vzhledu třísek. Na obr. 6 je porovnání třísek vzniklých konvenčním a HSC obráběním při stejném průřezu záběru i posuvu na zub. Třísky v horní řadě, odebrané metodou HSC, mají článkovitý charakter a nesou známky průběhu vysoké teploty. Důkazem menšího plastického přetvoření je jejich větší délka a menší tloušťka.
Porovnání třísek mezi konvenčním a HSC obráběním