Uživatel se potřebuje na svůj stroj spolehnout, požaduje stabilitu parametrů a dlouhodobý bezporuchový provoz. Výrobci strojů věnují náležitou pozornost spolehlivosti jednotlivých uzlů a seřízení přesnosti stroje. Stroje jsou precizně mechanicky postaveny a doladěny včetně zavedení elektronických kompenzací - např. nelineární kompenzace chyby polohování, kompenzace vlivu tření, mrtvého chodu a podobně. Zákazník díky tomuto postupu získává stroj, který splňuje jeho vysoké požadavky, ale stává se pro něj stále více pověstnou černou skříňkou, z níž je mu přístupné uživatelské rozhraní a podstata vlastností a vysoké přesnosti stroje je skryta velkou měrou v nastavení parametrů řídicího systému stroje.
Testy geometrie a testy obráběním
Přesnost a její stabilita je po instalaci stroje většinou považována za danou, a pokud stroj vyrábí kusy v potřebných tolerancích, je vše v pořádku. Potíže nastávají obvykle v okamžiku, kdy vyrobené kusy nejsou v pořádku (nesedí rozměry, je špatný povrch, ...) a je třeba zjistit, zda je to vinou stroje, nástroje nebo obsluhy, případně když dojde k neočekávané události a výroba stojí před otázkou, zda stroj může dále vyrábět daný typ výrobku. Odpověď není jednoduchá. Uživatel má zpravidla k dispozici klasické možnosti statických testů geometrie pomocí přesných trnů, úhelníků a úchylkoměru (tzv. "Šlezingr") a možnost obrobit zkušební kus, který je následně proměřen na KMS. Tyto testy mají své nesporné místo v technické praxi, ale v některých situacích nemají schopnost odhalit příčinu potíží, protože jsou prováděny staticky (testy geometrie) nebo proto, že zahrnují i vliv nástroje a obsluhy (obrobení zkušebního kusu). Tyto testy také přestávají vyhovovat pro preventivní sledování přesnosti kvůli své časové či materiálové náročnosti.
Interpolační testy
Velmi zajímavou alternativu pro splnění požadavků na rychlé, resp. preventivní sledování přesnosti tvoří test kruhové interpolace, který je možno provádět velmi elegantně pomocí přístrojů (zřejmě nejrozšířenější je Ballbar QC10 od firmy Renishaw). Test je založen na normě ISO 230 (kap. 4) nebo ANSI (B5.54, 5.57). Tento test je dostatečně rychlý a navíc komplexní, protože do interpolace je zapojena jak geometrie stroje, tak pohony a odměřovací systém stroje. Při dynamickém testu se stroj pohybuje po kruhové dráze zadaného poloměru definovanou rychlostí a sonda snímá odchylky od kruhové dráhy. Např. již zmíněné zařízení od firmy Renishaw umožňuje provádět testy až do průměru kružnice 1200 mm při různých posuvových rychlostech. Z tvaru zaznamenaného grafu lze usuzovat na chyby stroje (např. u přístroje fy Heidenhain) nebo je provedena přímo automatická diagnostika (u přístroje Renishaw), která "zprůhledňuje" zdroje chyb. Test zachytí stav geometrie stroje - kolmost, přímočarost, nastavení pohonů, stav odměřování, různé vůle (mrtvé chody a příčné vůle) - a cyklické závislosti na interpolujících osách.
Test lze provést i staticky, kdy stroj najíždí opakovaně na definovaný počet bodů, z čehož je možné vyhodnotit např. statistickou opakovatelnost najetí bodu a maximální odchylku najetí.
Dynamický test kruhovou interpolací je pro svoji rychlost vhodný jako indikační test sledující opotřebení a z toho plynoucí změnu přesnosti stroje nebo jako test diagnostický zaměřený na nalezení podstaty problémů s přesností.
Využití laserového interferometru
Test kruhové interpolace je vhodné doplnit testem pomocí laserového interferometru (ve světě nejčastěji od firem Renishaw nebo HP), který umožňuje provést kontrolu geometrie (přímočarost pohybu, náklon za pohybu, kolmost) i přesnosti polohování stroje. Na základě měření laserovým interferometrem lze vytvářet nebo obnovovat nelineární kompenzaci chyby polohování a u novějších řídicích systémů (např. od firem Siemens, Heidenhain nebo Fanuc) i chyby přímočarosti pohybu včetně chyb svěšení vlivem vlastní hmotnosti. S laserovým interferometrem je možno pracovat běžně do vzdálenosti 40 m s přesností již i pod 1(m.
Soudobá přístrojová technika umožňuje uživatelům moderních obráběcích strojů pružně a v souladu s požadavky norem ISO 9001:2000 zjišťovat stav přesnosti strojního parku a dává jim tak nástroj pro hlubší pochopení přesnosti a tím i lepší využití možností jejich strojů.