Témata
Reklama

Rychlost, přesnost a spolehlivost

EMO je opravdovou základnou, kde technici z výroby mají velkou příležitost vidět přínos poslední generace obráběcích strojů a nástrojového vybavení ke zkrácení operačních časů a jednicových nákladů při zvýšení produktivity práce

Optimálních výsledků dosáhnete jen tehdy, když stroj, nástroj, materiál a řídicí systém jsou co nejlépe vzájemně sladěny.
Foto: Mikron
Schopnost výroby ve vyšší kvalitě, a to rychleji a s větší přesností, je cílem, jaký si stanovila celá řada konstruktérů ve snaze tlačit výkonové parametry svých obráběcích strojů stále výš. Tento trend pokračuje směrem k obrábění při vysokých řezných rychlostech, k obrábění bez emulze, jakož i ke komplexnímu zpracování obrobků s jediným upínáním, a to vše se musí realizovat při dodržení vysokých kvalitativních standardů, dokonalým řízením a vysokou spolehlivostí výrobních procesů. Soustružení a frézování na jednom stroji a komplexní zpracování složitých obrobků na jedno upnutí je nyní již běžnou praxí. Reiner Hammerl, vedoucí odbytu u firmy Index-Werke, uvádí, že nově vyvinuté vysoce výkonné frézovací vřeteno je jedním z charakteristických znaků soustružnického a frézovacího centra G 250. Pohon vřetena má trvalý výkon 27 kW, vyvíjí krouticí moment 103 Nm a jeho rychlost dosahuje 18 000 min-1. Jeho pružnost je dána multifunkční jednotkou, využívanou pro vyvrtávání, soustružení a frézování ve spojení s automatickým měničem nástrojů.
Obráběcí centrum G 250 se svým nově vyvinutým vysoce výkonným frézovacím vřetenem s pohonem o trvalém výkonu 27 kW, krouticím momentem 103 Nm a rychlostí až 18 000 min-1 poskytuje maximální frézovací výkon.
Foto: Index
Reklama
Reklama
Reklama

Lineární pohony jsou na vině

Technická úroveň v oboru obráběcích strojů je velmi vysoká. Lze ještě vůbec najít nevyužitý potenciál pro další zlepšení? Tobias Schwörer, vedoucí konstrukce u firmy Hermle, předpovídá, že "... učiníte-li rovnítko mezi výkonem obráběcího stroje a produktivitou, nemůžete očekávat žádné revoluční zvraty ve smyslu nových konstrukcí strojů, jež by byly zásadně lepší než ty dnešní". Namísto toho očekává zlepšení takových komponentů, jako jsou pohony a systémy řízení, ve spojení s pokrokem řezných technologií samých.
Technologie lineárních pohonů, jež byla zdrojem komponent pohonů obráběcích strojů v posledních letech, způsobila "kvantitativní skok" v dynamice pohonů. Rychlosti rychloposuvu "vyletěly do výšky" a předstihly podstatnou měrou to, co dříve bylo normou. Nejvyšší hodnoty zrychlení 1 g byly kvitovány s úžasem, ačkoli tato úroveň byla již dávno předstižena, jak se na předchozích ročnících výstavy EMO prokázalo. Nová frézovací jednotka italského výrobce Innse-Berardi využívá lineárních pohonů k dosažení zrychlení 1,2 g a rychlosti 90 m.min-1.

Zrychlení 3 g je již realitou

Lineární vertikální obráběcí centrum DMC 75 V, které letos v Miláně poprvé představil Gildemeister, může provádět obrábění v 5 osách současně. Stroj je poháněn lineárními motory, které umožňují rychloposuv až 90 m.min-1 a zrychlení až 2 g. Byla to jedna ze šesti světových premiér bielefeldského výrobce.
Nejen to - firma Chiron představila své obráběcí centrum Vision, a rozhodně neřekla, co se týče rychlosti, ještě poslední slovo. S lineárními pohony a paralelní kinematikou stroj dosahuje rychlosti rychloposuvu až 120 m.min-1 a zrychlení 3 g. Výrobce se sídlem v Tuttlingenu rovněž zaujímá špičkové postavení v prodlevách mezi obráběcími operacemi, jež jsou pouhých 1,2 s. "Rychlořezné operace jako synonymum pro vysoce produktivní výrobu a minimalizaci mezioperačních časů jsou základními cíli našeho vývojového týmu," říká generální ředitel Chironu Hans-Henning Winkler.
Lineární pohony (vlevo) a paralelní kinematika (vpravo) obráběcího centra Vision dostávají rychlost rychloposuvu až na hodnotu 120 m.min-1 a zrychlení na pozoruhodných 3 g. Stroj je i špičkově hodnocen z hlediska času prodlevy mezi obráběcími operacemi, jenž činí pouhou 1,2 s.
Foto: Chiron

O rychlosti to však není

Je samozřejmé, že rychlost není vše, když mluvíme o ekonomické výrobě s vysokou efektivností vynaložených nákladů. Aby tato "posedlost rychlostí" byla dána do správného kontextu, regionální ředitel firmy Matsuura vysvětluje, že "uživatelé sledují rychlost posuvu a zrychlení jako jeden z mnoha výkonových parametrů". S úsměvem dodává, že "podíváte-li se na to, co obráběcí centra skutečně dosahují v parametrech rychlosti a zrychlení při obrábění, je vám jasné, že tyto parametry musí být posuzovány ve správných souvislostech". Samozřejmě stroje Matsuura mají vysoké řezné rychlosti a typová řada vertikálních obráběcích center LX je vybavena lineárními motory. Jiná obráběcí centra, jež jsou v současnosti ve vývoji, mohou být také vybavena lineárními motory. Ovšem stejného zřetele si zasluhují i jiné konstrukční parametry, jako jsou minimální náklady za cyklus životnosti, vysoká spolehlivost a využitelnost, snadná údržba a opravy, jakož i rychlý a efektivní servis.
Vysoká kvalita výroby a spolehlivost výrobního procesu jsou právě tak důležité, jako je vysoká rychlost řezu. Výběr řešení k dosažení absolutní přesnosti výrobního postupu a provozní spolehlivosti po čtyřiadvacet hodin denně, zvláště v bezobslužném provozu, zahrnují automatizované měření obrobků a nástrojů, čidla, jež sledují výměnu nástrojů, automatické zakládání příslušných nástrojů, sledování teplot a kompenzaci délky vřetena.

Nejrychlejší CNC řízení na světě

To vše se dá realizovat jen s podporou vysoce výkonné řídicí jednotky, jež je vlastním "srdcem" stroje. Zdokonalené řídicí jednotky jsou výkonnější než dřívější modely, což sotva překvapí. GE Fanuc nabízí, podle svého vlastního vyjádření, nejrychlejší CNC na světě. Nejsofistikovanější z řady 30i Model A může řídit až 40 os (z toho 24 současně) a firma tvrdí, že ve světě neexistuje jednotka CNC, jež by mohla ovládat více os. Typová řada 30i může provádět až deset různých CNC programů současně, čímž je vhodná pro manipulátory, složitá soustružicí centra a multifunkční stroje, konstruované pro kombinované operace (frézování a soustružení).

Internet a modernizace

Nástroje pro údržbu a diagnostiku mohou zvýšit využitelnost obráběcích strojů. Činnosti při plánované údržbě a pravidelném servisu mohou být automaticky zahajovány jako funkce provozního času stroje. Příkazy, grafiky, fotografie a videozáznamy, uložené v řídicí jednotce a on-line, jsou uživatelům a servisnímu personálu k dispozici pro provádění všech potřebných úkolů a náhradní díly lze objednávat on-line. Stánek firmy Siemens Automation & Drives byl vhodným místem, kde jste se mohli přesvědčit, co vše lze zvládnout v oboru preventivní údržby a oprav s pomocí internetu. Nový servisní balík eP-Performance nabízí průběžné monitorování stavu obráběcích strojů. Analýza trendů může poskytnout včasné upozornění na kritický vývoj komponent strojů. Siemens sestavil své balíčky "power packages" pro Sinumerik 840D, jež jsou zaměřeny na výrobu nástrojů a forem. Tyto balíčky mohou plnit takové funkce, jako optimalizaci chování při řízení, podporu přirozených frekvencí stroje a harmonizaci rychlostních profilů pro zlepšení kvality zpracování povrchu.
Výrobní proces sám v sobě obsahuje další potenciál pro racionalizaci. Firma Emag modifikovala svůj kopírovací soustruh, jenž býval v minulosti využíván pro kompletní obrábění součástí sklíčidel, takže nyní jej lze využívat pro 4osé obrábění hřídelí. Manažer společnosti Emag Manfred Hekeler vysvětlil, že tento výrobní postup snižuje produktivní a neproduktivní čas ve srovnání s klasickým obráběním hřídelí.
Modifikované výrobní postupy, jako 4osé vertikální obrábění hřídelí, vytvářejí nový potenciál pro racionalizaci.
Foto: Emag
Vývojové týmy u firem Hermle a FPT zaujaly nový přístup ke konstrukci hlavního vřetena a hlavy vřetena. Střed vřetena je umístěn mimo střed rotace, takže vřeteno se v horizontální poloze pohybuje blíže k povrchu upínání na stole, než by tomu bylo v případě, že by vřeteno bylo centrované. To zvětšuje užitečný dosah ve směru osy Z a snižuje potřebu času, potřebného k upevnění obrobku.
Umístění středu vřetena mimo střed rotace přesouvá vřeteno v horizontální poloze blíže k povrchu upínacího stolu než u centrované konfigurace. To zvětšuje užitečný dosah v ose Z.
Foto: Hermle

Bez nástrojů to nejde

Z hlediska efektivnosti výroby jsou obráběcí stroje jenom jednou stranou mince. Jsou zapotřebí i řezné nástroje, jež skutečně poskytují požadovanou úroveň výkonu při obrábění. Rozsah, v jakém se výkon stroje projeví v řezném výkonu, v konečném důsledku závisí na stabilitě nástroje v provozních podmínkách obrábění. Současné trendy vývoje nástrojů částečně vyplývají ze zlepšení strojů a částečně z měnících se podmínek výroby, jako např. obrábění bez emulze, zvýšeného využívání součástí z lehkých slitin a rychlého zavádění obrábění v tvrdokovu. Roland Heiler, výrobní ředitel firmy Titex Plus Günther & Co. GmbH ve Frankfurtu, shrnuje podstatu současného trendu takto: "nasucho, rychle, lehce a natvrdo". Výrobci nástrojů musí reagovat na tuto různost faktorů, pokud nechtějí zaostat za špičkami v oboru, a první segment, na nějž se musí soustředit, je bezemulzní obrábění.

Z laboratoří do praxe

Bezemulzní obrábění si v současnosti razí cestu z laboratoří do výrobních provozů. Musíme připustit, že neexistuje řezný materiál či povrchová úprava, jež by z klasického nástroje učinily nástroj "suchý". Ale existuje celá řada budoucích konstrukčních kritérií, jež budou "suchým" nástrojům vyhovovat. Při bezemulzním obrábění musí nástroj plnit některé funkce chladiva a maziva. Toho lze dosáhnout optimálním sladěním řezného materiálu (tepluvzdorný VHM pro vrtáky a frézy nebo HSS-E-PM pro závitořezy) spolu s geometrií řezání (profil UFL při vyvrtávání dává lepší odstraňování třísky vzhledem k větším drážkám pro odvod třísky, ostré řezné hrany a velké úhly čela - např. spirálový úhel 40° - či velké podbroušení pro snížení tření při řezání), povrchem (tepluvzdorné, tvrdé povrchové úpravy na bázi titanohliníkových nitridů, např. TFL nebo TFT, a mechanické předzpracování nebo dodatečná úprava nástrojů s povrchovou úpravou pro zlepšení profilu povrchu) a vnitřním chlazením (využití minimálního množství maziva a rozvodů chladiva s optimalizací průtoku, např. s přechody z velkých na malé průměry a s ústími přívodu chladiva těsně u povrchu.
Pro to, aby byly zaručeny optimální možné podmínky pro obrábění "nasucho", musí být všechny parametry výroby co nejlépe sladěny. Nástroje jsou jen podmnožinou faktorů, jež zde hrají roli. Je ovšem pravda, že kromě bezemulzního obrábění je rychlost jedním z klíčových faktorů zvyšování produktivity.

Vyšší rychlost řezu

HSC (vysokorychlostní řezání) a HPC (vysokovýkonné řezání) jsou řešeními pro dosažení vysoké produktivity. U HSC je vysoké produktivity dosahováno v první řadě zvyšováním řezných rychlostí a rychlostí posuvu. Z hlediska nástrojů to znamená, že řezné materiály, geometrie a povrchy musí být přizpůsobeny tak, aby vyhověly novým požadavkům (řezné materiály vyrobené z ultrajemnozrnného karbidu se zlepšenou tvrdostí při vysokých teplotách a vysokou otěrovzdorností). Speciální geometrie hrotů snižuje síly axiálního namáhání a opotřebení úhlu ostří při vyvrtávání. Povlaky z hladkého karbidu zvyšují odolnost proti opotřebení a usnadňují odstraňování třísky.
Klaus Christoffel, vedoucí centrálního servisu sortimentu firmy Sandvik Coromant, je přesvědčen, že "nástroje musí v zásadě být schopné vydržet vysoké řezné rychlosti". Dělené nástroje musí být konstruovány tak, aby poskytovaly potřebnou provozní spolehlivost i při vysokých hodnotách odstředivých sil. Trend k pozitivním geometriím nástrojů, poskytujícím vysoký řezný výkon, pokračuje.
Dělené nástroje, vyrobené z nové kombinace, zlepšily odolnost proti opotřebení a tuhost, a vícevrstvá povrchová úprava MT-CVT poskytuje delší životnost.
Foto: Sandvik Coromant

Trendem je obrábění natvrdo

Klaus Christoffel považuje obrábění natvrdo za možná nejvýznamnější trend současnosti. U aplikací obrábění natvrdo došlo k celé řadě novinek v oboru nástrojů, včetně zlepšení karbidových nástrojů (zvláště pak celokarbidových nástrojů), zavádění keramických řezných materiálů a řezných materiálů CBN. Vývoj u firmy Sandvik Coromant je zaměřen především na řezné materiály a optimalizaci mikro a makrogeometrií.
Používání karbidových řezných materiálů však nestačí. Také ostří musí být velmi ostré a přitom stabilní. U vrtných nástrojů to znamená, že u hlavního ostří musí být prováděny dodatečné úpravy tak, aby byl stabilizován úhel čela, nebo musí být použity na závitořezných nástrojích negativní úhly čela. Konstrukce závitořezné frézy představuje větší počet řezných ostří, větší průměr jádra a negativní úhel čela.

Systémy povrchových úprav

Při obrábění lehkých slitin se může vyskytnout celá řada problémů. Materiály, jako hypereutektické slitiny hliníku (slitiny hliníku s obsahem Si > 12 %) mohou být abrazivní, nebo může docházet k tendenci slepovat se (studené svary) u hořčíku nebo u tvářených hliníkových slitin. V Miláně byla představena celá řada možných řešení. Pro omezení studených svarů a opotřebení nástrojů otěrem lze využít povlaků diamantového typu. Karbid může být využit současně pro zlepšení výsledků povrchové úpravy (lepší adheze povrchové úpravy). Karbid se používá u závitořezných nástrojů (vzhledem k tomu, že materiály z lehkých slitin často dávají krátkou třísku), a více se využívá nástrojů s vnitřním chlazením a zlepšeným odstraňováním třísky.
Zvláště pro usnadnění obrábění hliníku jsou vyvíjeny povrchové úpravy, poskytující vyšší odolnost vůči opotřebení, jež mají podstatný vliv na vlastnosti nástroje. Navzdory skutečnosti, že povrchové úpravy mají tloušťku pouhých několika mikrometrů, hrají v účinnosti nástroje zásadní roli. Povrchová úprava může být využita pro přizpůsobení povrchu pro určitou aplikaci. To se bez výjimek provádí pro snížení ztrát třením a otěrem. Povrchové úpravy, používané při obrábění natvrdo, nasucho a s vysokou řeznou rychlostí i při jiných inovativních výrobních postupech, musí prokazovat vysokou odolnost vůči tlaku a střihu, vysoký difúzní odpor, vysokou tepelnou a chemickou stabilitu. Musí být rovněž velmi tvrdé, vykazovat vysokou tvrdost při zvýšených teplotách a dobré parametry tření. Na EMO však nebyla představena žádná univerzální povrchová úprava. Odborníci již nehovoří o povrchových úpravách jako takových. Namísto toho používají termín "systémy povrchových úprav" - a skutečně tu existuje rozdíl. Váha připisovaná jednotlivým parametrům daného systému povrchové úpravy závisí na dané konkrétní aplikaci.
A jaké systémy povrchové úpravy byly prezentovány na EMO v Miláně? Podle Georga Erkense od firmy Cemecon AG, trend spěje k "tvrdým, vícevrstvým, nanostrukturovaným ochranám proti otěru a gradientovým povrchovým úpravám s integrovanými vrstvami pevného maziva pro snížení otěru nebo bez něj. Ve vývoji jsou i komplexní, antioxidační povrchové úpravy, např. povrchové úpravy na základě (Ti,Al)N, a mikro- a nanokrystalické a vícevrstvé diamantové povlaky".
Krystalické vrstvy z PVD oxidů, upravené pro konkrétní aplikace, jsou kombinovány se systémy tvrdých materiálů tak, aby vytvářely nové, vysoce výkonné systémy budoucnosti.
Hladké, vysoce pevné diamantové vrstvičky povrchové úpravy značně zvyšují výkonnost nástroje.
Foto: Cemecon
Supernitridy představují úplně nový přístup k takovým aplikacím, jako je obrábění nasucho. Prokázaly značný potenciál pro bezemulzní vyvrtávání. Teplo uvolněné při obrábění vytváří produkty reakce na povrchu povlaku, jež mají velmi příznivé vlastnosti pro tření. Difúzní procesy v povrchové úpravě vedou k trvalému přísunu "výtažků". To má za následek samomazný efekt a karbidová vrstvička vykazuje vysokou odolnost vůči opotřebení. Podle Georga Erkense od firmy Cemecon AG ve Würselenu "výrobci nástrojů a koneční uživatelé si v budoucnosti budou moci u svých vysokorychlostních nástrojů vybrat ze široké palety povrchových úprav, technologií a postupů před a po obrábění, což jim napomůže vyrovnávat se s požadavky současných výrobních aplikací".
Význam materiálů z PCD (polykrystalický diamant) nadále roste. Důvodem je zřejmě zvýšená míra využívání materiálů z hliníku a zesílených vlákny. Řezná ostří z PCD vytvářejí lepší povrch, řez je pravidelnější a je možné obrábět při značně vyšších řezných rychlostech. Nástroje také mají značně delší životnost. Nástroje s hroty z PCD však lze využívat i jinak než pro pouhé obrábění hliníku. PCD má překvapivé výhody při jemném obrábění odlitků. Firma Mapal vyvinula výstružníky HPR s hroty z PCD pro jemné obrábění odlitků. Vývrty v odlitcích chlazení brzdových válců, vyrobených ze železa s lamelárním grafitem mají po obrábění drsnost Ra = 0,5. Požadavek je Ra = 0,7. Není tedy již zapotřebí honování ani doválcování. Pro srovnání - přesný vyvrtávací nástroj z karbidu dosáhl "pouze" Ra = 0,9, a čas pro obrábění se snížil z 5 na 4,1 s. Co víc byste chtěli?

§§§

Ať už chcete pracovat natvrdo, nasucho, rychle nebo s lehkým materiálem, na letošní výstavě EMO v Miláně jste zajisté našli odborníka, s nímž jste si pohovořili a jenž vám snad i pomohl využít vaši výrobní technologii na maximum. V Miláně byli všichni význační hráči na trhu, aby vám ukázali, co umí.
Bernhard Kuttkat
MM Maschinenmarkt
Matthias Böhm
SMM Schweizer Maschinenmarkt
Reklama
Vydání #12
Kód článku: 31203
Datum: 10. 12. 2003
Rubrika: Trendy / Obrábění
Autor:
Firmy
Související články
Strojírenské podniky v době pandemie

Pandemie koronaviru uzavřela hranice naší republiky a zahraniční pracovníci se nedostanou do zaměstnání. Řada domácích zaměstnanců musela nastoupit do karantény. Mnoho českých strojírenských podniků se tak dostalo do nemalých problémů. Firma Grumant hledala recept, jak se takovým problémům vyhnout nebo alespoň minimalizovat jejich následky.

Pohodlné upínání magnetem

Pokud jde o úsporu času při seřízení a upnutí obrobků bez deformace, je elektricky aktivovaná technologie permanentních magnetů považována za špičkový systém. S trochou konstrukční zručnosti mohou být během sekundy a bez deformace upnuty a z pěti stran obrobeny především velkoformátové díly. Ani v oblasti standardních modulů nezůstává vývoj bez odezvy. Moderní magnetické upínací desky umožňují optické nebo automatizované monitorování upínacího procesu.

Přesnost zvyšující produktivitu

Zakoupení obráběcího centra Pama umožnilo společnosti Tajmac-ZPS zvýšit nejen její celkovou produktivitu, ale také geometrickou přesnost při výrobě důležitých komponent pro její vícevřetenové automaty.

Související články
Prediktivní diagnostika přesnosti CNC strojů

Jak přesný je náš stroj? Můžeme jeho parametry nějak zlepšit? Je stále ještě ve stavu, který předpokládáme? Často je obráběcí stroj pro uživatele černou skříňkou, která v optimálním případě produkuje shodné výrobky. Nemusí to tak zůstat a stav strojů lze i cíleně zlepšovat.

Reklama
Reklama
Reklama
Reklama
Související články
Kloubový robot uvnitř stroje

V oboru obráběcích strojů není potřeba japonskou společnost Okuma podrobně představovat. Je známá svým širokým sortimentem soustružnických, frézovacích a brousicích číslicově řízených obráběcích strojů. Nyní na trh přináší vlastní automatizační řešení v podobě robota Armroid.

Novinka z varnsdorfské líhně

Přední evropský výrobce obráběcích strojů, TOS Varnsdorf, letos představil nečekanou novinku, která významně rozšiřuje nabídku výkonných obráběcích strojů z varnsdorfské líhně.

Československá stopa u nového rekordu

Nový rekord počtu návštěvníků jsme zaznamenali na letošním technologickém setkání WFL Millturn Technologies.

Vlajková loď pětiosého obrábění

Český výrobce obráběcích strojů Kovosvit MAS v letošním roce slaví úspěch se svojí high-tech produkcí, zejména s pětiosými vertikálními obráběcími centry řady MCU. Tyto stroje se daří firmě umísťovat na náročné trhy Evropské unie i jinde ve světě, cenné reference sbírají především v leteckém průmyslu.

Pro větší efektivitu ve výrobě

Spolupráce mezi výrobcem obráběcích strojů Hurco a dodavateli automatizovaných nakládacích systémů má za následek vyšší produktivitu a větší výnosy. Automatizované nakládání umožňuje rozšíření kapacity v kusové a malosériové výrobě bez potřeby dalšího personálu pro obsluhu strojů. Nakládací roboty je možno také využít v bezobslužných směnách nebo o víkendech.

Optimalizace soustružení korozivzdorných ocelí

Použití korozivzdorných ocelí pro inženýrské aplikace vždy do určité míry vedlo k technickému paradoxu. Zatímco konstruktéři jsou nadmíru spokojeni s tím, jaké pevnostní vlastnosti a korozní odolnost tyto běžně používané materiály nabízejí, výrobní inženýři už jsou asi méně okouzleni jejich typickým deformačním zpevňováním a všeobecně špatnou obrobitelností. Avšak průmyslovými odvětvími, jako jsou výroba čerpadel a ventilů, výroba zařízení pro ropný a plynárenský průmysl, automobilový a letecký průmysl, jsou součásti z korozivzdorných ocelí výslovně požadovány i nadále.

Plnění požadavků na čistotu ve výrobě

Firma Rosler vyvinula pro výrobce systémů škrticích a výfukových klapek kompletní systém automatizovaného obrábění. Tento systém pokrývá operace od převzetí obrobku po třískovém obrábění přes proces surf finishingu a jemného čištění, nanesení kódu datové matice až po zabalení dílů do KLT obalů a jejich přesun do stohovacích kontejnerů.

Vyvrtávání hlubokých otvorů

V současné době jsou kladeny stále vyšší nároky na nástroje pro obrábění. Čím dál více se obrábí těžkoobrobitelné a různé nestandardní materiály. K tomu jsou obrobky po konstrukční stránce čím dál složitějšími.

Efektivní likvidace obráběcích kapalin

Obráběcí emulze jsou klíčovým prvkem celé řady obráběcích procesů. Emulze zajišťují chlazení, odvod vznikajících třísek, dočasně pasivují obrobky v průběhu operací a mají spoustu dalších funkcí. Na konci životnosti emulze je nutné zajistit jejich likvidaci. Vyčerpané emulze jsou klasifikovány jako nebezpečný kapalný odpad, takže je nelze jednoduše vylít do kanalizace. Článek pojednává o možnostech likvidace obráběcích kapalin.

Multifunkční obráběcí centra

Tento typ obráběcích center patří do bouřlivě se rozvíjející skupiny CNC obráběcích strojů. Představuje typ obráběcího stroje, který reflektuje rostoucí požadavky uživatelů na obrobení součásti při jednom upnutí. Ve své podstatě jde o CNC stroje sdružující dvě základní operace třískového obrábění, a sice soustružení a frézování, do jednoho stroje. Kromě tohoto atributu mají tyto stroje i jiné vlastnosti, které budeme dále diskutovat.

Reklama
Předplatné MM

Dostáváte vydání MM Průmyslového spektra občasně zdarma na základě vaší registrace? Nejste ještě členem naší velké strojařské rodiny? Změňte to a staňte se naším stálým čtenářem. 

Proč jsme nejlepší?

  • Autoři článků jsou špičkoví praktici a akademici 
  • Vysoký podíl redakčního obsahu
  • Úzká provázanost printového a on-line obsahu ve špičkové platformě

a mnoho dalších benefitů.

... již 25 let zkušeností s odbornou novinařinou

      Předplatit