Témata
Reklama

Snížení rizika vzniku vad při vstřikování plastových dílů

Příspěvek navazuje na článek Požadavky na kvalitu a reálné možnosti technologie vstřikování, uveřejněný v časopise MM Průmyslové spektrum číslo 1, 2/2010, strana 30-33.

Viz též www.mmspektrum.com/100122.

Vstřikovny, které vyrábějí plastové díly pro automobilový průmysl, jsou nuceny respektovat velmi přísné požadavky na kvalitu, které někdy hraničí s možnostmi technologie vstřikování. Navíc je na jejich systém jakosti požadována certifikace nejen podle normy ISO 9001:2008, ale též podle norem pro automobilový průmysl ISO TS 16949:2009 nebo VDA 6.1:2010. S tím souvisí řada povinností, zejména při přípravě nového výrobku. Aby se předešlo potížím při dodržování požadované kvality, je pro automobilové díly povinností podrobit návrh nového výrobku i výrobního procesu důkladné analýze FMEA (Failure Mode and Effects Analysis). Cílem této procedury je identifikovat a vyhodnotit možnou závadu výrobku či procesu i důsledky této závady a určit opatření, která by mohla pravděpodobnost výskytu možné závady omezit a celý proces dokumentovat. FMEA musí být doplněna zprávou o kontrole prvních vzorků, která zahrnuje technologický postup výroby, balicí předpis, SPC rozměry a jejich kontrolu, protokoly o měření (rozměrů, vzhledu, lesku, barvy), případně i statistické vyhodnocení procesu.

Reklama
Reklama
Reklama
Obr. 1. Vliv obsahu minerálního plniva v polypropylenu na hmotnostní (1) a objemový (2) index tokutaveniny

Proces vstřikování a kvalita výstřiků

Na kvalitu výstřiků mají vliv nastavené technologické parametry na vstřikovacím stroji, úroveň vstřikovacího stroje a jeho řídicího systému a kvalita používaných periferií při procesu vstřikování. V neposlední řadě je to též vstřikovací forma, která má ke kvalitě výstřiků výhradní postavení. To vše je popsáno v četných publikacích o technologii vstřikování plastů. Náš příspěvek se věnuje především přípravným fázím technologického procesu, k nimž patří:

• kontrola zpracovávaného polymeru (granulátu);
• sušení termoplastů a kontrola vlhkosti zpracovávaného materiálu;
• dávkování aditiv ovlivňujících proces vstřikování a vlastnosti výstřiků, zejména barevných koncentrátů, a kontrola barevného odstínu i lesku na povrchu výstřiků.

Obr. 2. Schéma přístroje na měření indexu toku taveniny

Atest kvality polymerního materiálu

Kvalita polymerního materiálu určeného pro vstřikování konkrétního výrobku představuje jeden z rozhodujících vlivů na kvalitu výsledného výstřiku. Typ materiálu pro danou aplikaci zejména automobilového průmyslu určuje finální odběratel a výrobce dílů se tomuto výběru musí podrobit. Bohužel se stále častěji setkáváme s tím, že pro výběr materiálu je určující především cena, bez ohledu na případné potíže výrobce. Proto je velmi důležité zajistit od dodavatele materiálu atest kvality, v němž mají být naměřené hodnoty vybraných vlastností podle platných norem i dohodnuté tolerance, v nichž se mají naměřené hodnoty pohybovat.

Obr. 3. Vliv vlhkosti u nevysušeného materiálu na povrchové vady výstřiků

Atest potvrzený dodavatelem je tedy jakýmsi záručním listem pro zpracovatele daného plastu. Dodavatel přikládá k dodanému materiálu i materiálový list, který však není závazným dokumentem pro případnou reklamaci. Atest výrobce obsahuje pouze několik vybraných vlastností (často pouze jednu nebo dvě) a mnohdy jsou to vlastnosti z hlediska kvality málo významné.

Index toku taveniny

Z hlediska procesu vstřikování se většinou atestuje index toku taveniny ITT (MVF, MFR), který může být buď hmotnostní, nebo objemový. Objemový se používá zejména pro plněné a vyztužené termoplasty (obr. 1). Index toku taveniny se měří na výtlačném plastometru (obr. 2) a vyjadřuje množství taveniny (v gramech či cm3), vytlačené za 10 minut tryskou definovaného rozměru, při definované teplotě a zatížení. Měření se provádí podle normy ČSN EN ISO 1133-1 (dříve ČSN 640861). Pro materiály, které vykazují vysokou citlivost na časově teplotní historii, kterou vzorek prošel během zkoušky, nebo materiály citlivé na vlhkost se aplikuje norma ČSN EN ISO 1133-2. Pro charakterizaci těchto materiálů, ke kterým patří např. silně navlhavé polyamidy, je vhodnější místo ITT použít viskozitní číslo ze zředěných roztoků. Měření je popsáno v normách ISO 307 a ČSN EN ISO 1628 Stanovení viskozitního čísla.

Další vlastnosti, které mohou být předmětem atestů

Mezi další používané a snadno měřitelné hodnoty v atestu patří například garantovaný obsah vlhkosti v granulátu (hlavně u PA materiálů) nebo obsah plniva v procentech (u plněných a vyztužených plastů).

Obr. 4. Vliv vlhkosti (obsahu vody) na vrubovou houževnatost IZOD u výstřiků z polykarbonátů


Obr. 5. Sušicí jednotka Piovan (sušení suchým vzduchem s recyklací sušicího média)

Některé atesty obsahují také hodnoty vybraných mechanických vlastností. Obvykle jde o vrubovou či rázovou houževnatost (ISO 179/1eU a 1791eA), tvrdost Shore A nebo D (ISO 868), výjimečně pevnost a modul pružnosti v tahu či v ohybu (ISO 527 a ISO 178). Pro měření mechanických vlastností je však třeba připravit zkušební tělesa podle normy ISO 294, která definuje tvar a rozměry zkušebních těles i podmínky zkoušek. Málokterá vstřikovna však má k dispozici nákladné zkušební zařízení, a proto se musí při případném reklamačním řízení obrátit na certifikovanou laboratoř.


Obr. 6. Tvar taveniny vytlačené z trysky vstřikovacího stroje do volného prostoru u suchého a vlhkého polymeru

Sušení termoplastů a kontrola vlhkosti před vstřikováním

Z běžně používaných termoplastů patří jen malá část mezi plasty nenavlhavé (např. PE, PP, PS), a pokud jsou řádně skladované, není třeba je sušit. Ostatní plasty lze rozdělit na dvě části. V té první jsou plasty jako PA, CAB, hPS, ABS, SAN, POM a všechny typy plněné či vyztužené. Vlhkost u těchto materiálů má při vstřikování za následek snížení tekutosti taveniny a na výstřiku se objeví známé povrchové defekty, jako je stříbření a stopy po vlhkosti (obr. 3). Tyto materiály stačí vysušit na zbytkovou hodnotu obsahu vody 0,05 až 0,2 hm. %. Druhá část polymerů, do které patří např. PC, PBT, PET, PC/ABS, navlhá jen nepatrně a stopy po vlhkosti se na povrchu výstřiku téměř neobjevují. I nepatrná vlhkost u těchto polymerů však vyvolává při teplotě vstřikování hydrolytický degradační proces, jehož výsledkem je snížení některých mechanických vlastností výstřiku, zejména houževnatosti (obr. 4). Proto se tyto polymery pro vstřikování musejí vysušit na minimální obsah zbytkové vlhkosti, např. u PC na max. 0,02 %. Je též nutné, aby tyto materiály nebyly v nevyhřívané násypce vstřikovacího stroje vystaveny vzdušné vlhkosti déle než 30 minut.


Obr. 7. Kontrola vlhkosti termoplastů: odběr a uložení vzorku, přístroj Aquatrac pro měření manometrickou metodou a přístroj pro laboratorní měření analytickou metodou


Obr. 8. Dávkování barevného koncentrátu: 1 – nasávač sušeného granulátu, 2 – násypka vstřikovacího
stroje, 3 – zásobník barevného koncentrátu, 4 – vstup barevné směsi do plastikačního válce
vstřikovacího stroje, 5 – objemový dávkovač (šnekový) barevného koncentrátu

Pro sušení granulátů před zpracováním se používá řada sušáren s větší či menší účinností. Jsou to dnes již málo používané komorové sušárny se samovolnou cirkulací ohřátého vzduchu, sušárny s nuceným oběhem ohřátého vzduchu či velmi používané sušárny s nuceným oběhem suchého vzduchu, například Piovan nebo Colotronic (obr. 5). Na trhu jsou i účinné, ale méně používané vakuové či tlakovzdušné sušárny. Určujícím parametrem při sušení plastů je teplota sušení (závisí na sušeném polymeru) a doba sušení (závisí na typu sušárny). Informace o sušení běžných termoplastů jsou uvedeny v tabulce.

Kontrola vysušeného granulátu

Kontrola vysušeného granulátu se provádí na vzorku odebraném před vstupem do vstřikovací jednotky. Zkušený technolog pozná nevysušený materiál například podle tvaru proudu vytékající taveniny z trysky vstřikovacího stroje (obr. 6) nebo podle otřepů na vstřikovaném výrobku (důsledek zvýšení tekutosti taveniny). Existuje i mikrometoda, kterou pro svoje polymery navrhuje firma Bayer. Při ní se použije jedna či několik granulí kontrolovaného polymeru, které se vloží mezi dvě sklíčka a zahřejí na teplotu nad bod tání polymeru, například 190 stupňů C pro PC, 250 stupňů C pro PBT, PET a ABS, 275 C pro ABS/PC, 280 C pro mPPO. Po roztavení granulí se sklíčka zatíží, a pokud se neobjeví v polymeru bublinky nebo stříbření, je materiál dobře vysušený. Nejpřesnější metodou stále zůstává analytická titrační metoda podle Karla Fischera, která pracuje s přesností na 0,001 % vody. Metoda vyžaduje laboratorní zařízení, je poněkud zdlouhavá a pro provozní účely proto není vhodná. V provozu se obvykle používá metoda gravimetrická nebo metoda manometrická.

Gravimetrická metoda

Tato metoda se používá pouze pro materiály, které neobsahují přísady, jež by při zvýšené teplotě vytěkaly a ovlivnily tak výsledek měření. Nevhodná je například pro polyamid 6, který obsahuje zbytky monomeru (6 kaprolaktam).


Pro zvětšení klikněte na tabulku

Gravimetrické měření vlhkosti se provádí tak, že přesně zvážený vzorek granulátu (nejlépe 100 g) se na skleněné či keramické misce zahřívá na předepsanou teplotu a sleduje se úbytek hmotnosti vzorku. Vzorek se váží s přesností 0,01 g (vhodné jsou digitální váhy Sartorius nebo Kern). Zkouška je ukončena, když se hmotnost vzorku již nemění. Obsah vody v hmotnostních % se vypočte z rozdílu hmotností odebraného vzorku před a po vysušení. K ohřevu vzorku se používá buď komorová (nejlépe vakuová) sušárna, případně mikrovlnný či infračervený ohřev. Důležité je pro daný polymer určit teplotu a dobu ohřevu (sušení) vzorku. Při použití komorové (vakuové) sušárny je minimální doba sušení tři hodiny při teplotě 100 °C pro ABS, PMMA, TPE, při teplotě 110 °C pro PA6, PA6,6, PA/M, PA/SV, PP, PP/M, PP/SV a při teplotě130 °C pro PC, PC/ABS, PBT, PET, PBT/SV a PET/SV.

Metoda manometrická

Měření se provádí na přístroji Aquatrac firmy Brabender Messtechnik (obr. 7). Metoda je založena na reakci vody obsažené v měřeném vzorku s hydridem vápníku, který se spolu se vzorkem vloží do reakční nádobky přístroje. Ta se hermeticky uzavře a evakuuje na hodnotu 10 mbar.

Podle typu polymeru se nastaví požadovaná teplota měřicí nádobky. Reakcí hydridu vápníku s vodou se uvolňuje plynný vodík, měří se jeho tlak v přístroji, který se automaticky přepočítává na obsah vlhkosti v hmotnostních procentech. Tato metoda je velmi přesná (stanovení obsahu vody s přesností až 0,01 %) a je vhodná pro všechny polymerní materiály, blendy i kompozity. Pracovní postup je následující:

• Vzorek granulátu (ze sušárny či z násypky vstřikovacího stroje), případně rozemletý výstřik, u něhož se projeví stopy po vlhkosti, se uloží do skleněné prachovnice, která se uzavře zabroušenou zátkou.

• Přístroj Aquatrac se připraví k měření (postup je uveden v manuálu).
• Ze vzorku určeného k měření se odváží požadované množství, které je závislé na specifické hmotnosti polymeru a použité měřicí nádobce. Údaje jsou v tabulce na přístroji. Hmotnost se stanoví s přesností 0,1g.
• Odvážený vzorek se vloží do reakční nádobky přístroje, nad kterou se uloží mřížkovaná vložka s předepsanou dávkou hydridu vápníku a víko reakční nádobky se dokonale uzavře.
• Měření probíhá do ustálení hodnoty obsahu vlhkosti na displeji přístroje a je ukončeno zvukovým signálem. Naměřená hodnota se zaznamená a uloží do protokolu.
• Následuje další měření opět stejných vzorků a výsledná hodnota se určí z průměru ze tří měření.

Dávkování aditiv (barevných koncentrátů)

Aditiva, která se přidávají k základnímu polymeru, lze rozdělit na dvě skupiny:
• aditiva formulující proces vstřikování (termooxidační stabilizátory, antioxidanty, vnitřní maziva zlepšující zatékavost taveniny a vyjímání výstřiku z formy a nadouvadla, eliminující propadliny);
• aditiva formulující strukturu a vlastnosti výstřiků (termooxidační a UV stabilizátory, antistatika, biocidy, retardéry hoření, barvicí přísady, plastifikátory, změkčovadla, polymerní modifikátory, nukleační činidla, částicová a vyztužující plniva včetně nanovláken).

Většinu těchto aditiv podle požadavku na konkrétní typ plastu zakomponuje výrobce polymerních materiálů již při výrobě základního polymeru nebo při výrobě granulátu. Přesto může zpracovatel plastů při procesu vstřikování materiál ještě upravovat. Jde například o přidávání vnitřního maziva (např. stearátů) pro zlepšení zatékavosti při vstřikování tenkostěnných výstřiků, přidávání nadouvadel pro vytváření strukturních pěn, nukleačních činidel pro dosažení jemné krystalické struktury semikrystalických polymerů a především přidávání barevných koncentrátů pro dosažení předepsané barvy finálního výstřiku. V dalších odstavcích bude tomuto problému věnována pozornost.

Barevné koncentráty

Barevný koncentrát tvoří polymerní nosič, který by měl být mísitelný s barveným polymerem. V něm jsou zabudovány anorganické pigmenty či organická barviva v takovém poměru a koncentraci (až do 90 %), aby výsledný barevný efekt výstřiků odpovídal etalonu či standardu zákazníka. Požadavky jsou obvykle specifikovány podle barevných vzorníků (RAL, Pantone apod.). Často se však jedná o speciální barevné odstíny (obvyklé požadavky automobilového průmyslu). Barevné koncentráty musí být stálé při teplotě vstřikování barveného plastu, dále musí být světelně stálé za podmínek použití barevného výrobku, odolávat UV záření, povětrnosti a pro některé aplikace musí být zdravotně nezávadné. Ke zlepšení účinku barevného odstínu se někdy přidávají optická zjasňovadla. Barevné koncentráty se většinou vyrábějí a dodávají ve formě granulí. Z hlediska rozptylu požadovaných hodnot na barevný odstín je důležitý způsob dávkování a mísení barevného koncentrátu.

Nejjednodušší je mísení barevného koncentrátu s přírodním plastem mimo vstřikovací stroj za použití míchacího barelu, míchačky na beton apod. Takto připravená směs se přepraví do násypky vstřikovacího stroje. Bohužel distribuce barevného koncentrátu v takto připravené směsi není dokonalá. Navíc dochází vlivem otřesů vstřikovací jednotky k dalšímu rozvrstvení směsi v důsledku vyšší specifické hmotnosti barevného koncentrátu, který obsahuje anorganické pigmenty, proti specifické hmotnosti barveného polymeru. Proto je tento způsob vhodný pro výrobky, u nichž se nekladou vysoké nároky na přesnost barevného odstínu.

Pro přesnější distribuci barevného koncentrátu se používají objemové nebo hmotnostní dávkovače, které dodávají odměřené nebo odvážené množství aditiva přímo do otvoru vstřikovací jednotky a to pro každý zdvih (obr. 8). Srovnáním obou způsobů se ukázalo přesnější hmotnostní dávkování.

Barevné díly pro automobilový průmysl vyžadují nejvyšší přesnost barevného odstínu. Například podle předpisu VW 500190, VW 50 190 2006-10 jsou požadované tolerance barevného spektra velmi přísné a liší se podle barvy. Například pro béžové odstíny je požadované rozmezí L 0,45–0,55, a 0,25–0,35, b 0,35–0,45. Pro hnědé a černé odstíny je ještě přísnější, a sice L 0,35–0,45, a 0,25–0,35, b 0,25–0,35. Význam uvedených hodnot je vysvětlen na obr. 9. Bylo prokázáno, že malou odchylku od předepsaných tolerancí lidské oko vůbec nepostřehne, a proto musí být pro kontrolu použit spektrální fotometr.

Kontrola barevného odstínu na výstřiku

Kontrola barvy se provádí na spektrálním fotometru s geometrií měření 45/0. Jsou to například přístroje BYK Gardner 6802 spectro-guide 45/0 gloss S (obr. 10) nebo přístroj X-Rite 964 firmy Uniware. Z hlediska přesnosti měření má přístroj Spectro-guide 45/0 opakovatelnost 0,02 dE, přístroj X-Rite 964 0,10 dE. Základní údaje o barevném odstínu se změří na zákazníkem dodaném standardu, což je plastová destička, na níž je několik ohraničených ploch od plochy lesklé k plochám s různým stupněm dezénu. Vstřikované díly se hodnotí spektrálním fotometrem a porovnávají s hodnotami standardu. Když je hodnota L větší než u standardu, je měřený vzorek světlejší, při minusové odchylce je tmavší. Parametr a při minusové odchylce vyjadřuje posun k zelené, při plusové k červené barvě, b při minusové odchylce znamená posun k barvě modré, při plusové k barvě žluté. Bližší informace jsou uvedeny v normě ISO 7724. Měření se provádí při teplotě 23±2 C, obvykle na třech vzorcích odebraných u stroje, které necháme ochladit na teplotu měřicí místnosti. Důležité – zejména z hlediska případné reklamace – je stanovení referenčního bodu měření (měřicí místo, které musí být chráněno před znečištěním). Podle typu přístroje je průměr měřicího otvoru (sondy) 6–11 mm. Při měření nemá na přístroj svítit přímé světlo (zářivka, lampa, sluneční paprsky). Na přístroji se nastaví počet měření 3 (v případě reklamace 5). U strukturovaného povrchu se doporučuje při měření otáčet přístrojem až o 360. Naměřené hodnoty se ukládají do paměti přístroje nebo do počítače, kde se archivují.


Obr. 9. Složky barevného spektra při měření barevného odstínu spektrálním fotometrem

Je nutné si uvědomit, že na hodnoty barevného odstínu mají vliv kromě již zmíněného povrchu (lesk či dezén) také technologické podmínky vstřikování ovlivňující strukturu, dále doba a podmínky skladování barevných dílů (u PA též povrchová vlhkost). Nejlepší reprodukovatelnosti barevného odstínu je dosaženo při použití barevných materiálů odladěných pro požadovaný odstín barvy.

Kontrola lesku

Kontrola lesku se provádí leskoměrem s geometrií 60, u některých leskoměrů (např. Micro-Tri-a Gloss firmy BYK Gardner) lze současně měřit s geometriemi 20, 60 a 85. Lze též použít spektrální fotometry, které jsou vybaveny měřením lesku jako u výše popsaného spektrofotometru Spectro-guide 45/0 gloss S. Měří se relativní odrazivost a hodnoty lesku obdržíme v jednotkách GU (Gloss Unit). Bližší informace jsou uvedeny v normách ISO 2013 a 7668. Hodnoty lesku lze vyjádřit též v procentech vztažených k lesku vysoce leštěného černého skleněného etalonu.


Obr. 10. Měření barvy a lesku plastového dílu spektrálním fotometrem BYK Gardner 6802 spectroguide 45/0 gloss S

Naměřené hodnoty lesku souvisejí s kvalitou povrchu tvarové dutiny formy a s technologickými podmínkami vstřikování, zejména s teplotou formy, vstřikovací rychlosti a dotlakem. Bylo zjištěno, že čím vyšší je teplota formy, vstřikovací rychlost a dotlak, tím jsou naměřené hodnoty lesku vyšší.

Emil Neuhäusl
emil.neuhausl@seznam.cz

Další články autora:

• Historie a rozvoj vstřikování plastů v ČR – www.mmspektrum.com/100119
• Požadavky na kvalitu a reálné možnosti technologie vstřikování – www.mmspektrum.com/100122
• Vady výstřiků – 1.díl: Příčiny vzniku vad a studené spoje – www.mmspektrum.com/100307
• Vady výstřiků – 2.díl: Vady tvaru a rozměrové vady – www.mmspektrum.com/100406
• Vady výstřiků – 3.díl: Vady vzhledové – www.mmspektrum.com/100514
• Vady výstřiku – 4.díl: Vady vzhledové a jejich kontrola – www.mmspektrum.com/100701
• Vady výstřiků – 5.díl: Skryté vady (vnitřní pnutí) – www.mmspektrum.com/101017
• Vady výstřiků – 6.díl: Skryté vady (orientace, struktura, nehomogenita) – www.mmspektrum.com/101112
• Problematika vstřikování recyklovaných termoplastů – www.mmspektrum.com/110116
• Vlastnosti amorfních a semikrystalických termoplastů – www.mmspektrum.com/120122
• Otto Wichterle – vzpomínka studentů ke 100. výročí narození – www.mmspektrum.com/130109

Ing. Emil Neuhäusl (1933) vystudoval polymerní chemii na katedře polymerů Vysoké školy chemicko-technologické. Od roku 1957 se v praxi i ve výzkumu zabývá především technologií vstřikování plastů a vlivem technologie na jakost výstřiků. S časopisem MM Průmyslové spektrum spolupracuje od roku 2010, příspěvky zde publikované jsou určeny zejména pracovníkům z oboru technologie vstřikování plastů.

Reklama
Firmy
Související články
Příprava pracovníků pro výrobu technologií vstřikování plastů

Následující příspěvek představuje jeden ze způsobů přípravy pracovníků ve firmách, jejichž hlavní pracovní náplní je technologie vstřikování plastů

Plazmová povrchová úprava nanovlákených polymerních struktur

Technologie plazmových povrchových úprav spočívá v navázání funkčních skupin na povrch řetězce polymeru v plazmovém výboji. Jedná se převážně o hydroxylové skupiny. Nepolární charakter povrchu materiálu se tímto mění na polární, tedy hydrofobní povrch se stává hydrofilním či naopak. Tato technologie nachází stále širší uplatnění v různých průmyslových, ale i medicínských aplikacích.

První plnobarevná stolní 3D tiskárna

Společnost Mcor představila jako první na světě plnobarevnou stolní 3D tiskárnu Mcor ARKe a klade si za cíl dostat tuto 3D tiskárnu do každé kanceláře či učebny.

Související články
Uniplast Brno vstoupil do druhé padesátky

V roce 2015 vstoupil Uniplast Brno do druhé padesátky let své činnosti, proto mi dovolte ohlédnout se za jeho pracovní činností v uplynulém roce. V souladu s prací v předešlém období navázal na tradiční konference, konzultace, exkurze, semináře a publikační činnost.

Reklama
Reklama
Reklama
Reklama
Související články
Zavedení nového softwaru zefektivnilo konstrukci forem

Společnost Dramco Tool & Die Co. z Grand Islandu se specializuje na výrobu komplexních vstřikovacích forem pro automobilový a spotřební průmysl. S ohledem na potřebu upgradovat a změnit systém konstrukce a výroby forem za účelem zvýšení efektivity začala hledat systém, který by umožňoval rychlou konstrukci forem, automatizaci některých procesů a umožňoval práci jak s objemovými tělesy, tak s volnými plochami.

Problematika dějů při svařování plastů vybranými technologiemi

V současnosti průmyslově využívané technologie svařování plastů mohou do výrobního procesu vnést neočekávané problémy. Cílem článku je seznámit čtenáře s možnými úskalími, která mohou nastat při svařování některých typů plastů vybranými technologiemi.

Plasty a robot – jde to dohromady?

Žijeme v době, kdy nás plasty provázejí na každém kroku. Možná si ani neuvědomujeme, kde všude nám pomáhají, kde nás ovlivňují. Od tužky či propisky přes klávesnici, u které sedíme skoro každý den, po stravování a umělohmotné vařečky, které nahradily ty dřevěné, jež používaly naše babičky. Snažíme se usnadnit si život. Těžké díly ze železa vyměnit za lehčí, plastové. Stejně tak i tvůrci softwaru se snaží zjednodušit výrobu.

Jedině CO2 laser pro opracování plastů? Dnes už ne

Implementace a nahrazování mechanických střihadel funkčními celky s CO2 lasery je již dlouhou dobu etablovaný proces pro odstraňování vtokových soustav. Ale co když chceme výrobek z plastu kompletně opracovat? Zjednodušit tvar formy a snížit tak náklady ve výrobě? Musíme kupovat drahé 3D CO2 laserové celky? Není možné laserovou technologii integrovat do technologie stávající?

Automatizační řešení pro kratší doby cyklů

Díky nové funkci active vibration control rozpoznají lineární roboty Engel viper nejen své vlastní vibrace, ale mohou také reagovat na vibrace, které jsou způsobeny vnějšími vlivy. Aktivní kompenzace kmitání během běžícího procesu zvyšuje rychlost nastavení polohy a zkracuje dobu cyklu.

Sledování forem ve výrobě, skladu i údržbě

Jednou z nejdůležitějších věcí, které firmy pracující v oblasti výroby výlisků řeší, je sledování forem a řešení problémů, které při výrobě nastanou. Důležité je problémy řešit tak, aby příště, pokud se stejný problém objeví znovu, bylo možné sáhnout do databáze a problém vyřešit ihned, bez zbytečných časových prodlev. To umožňuje systém MachineLOG IT, jenž maximálně zjednodušuje sledování pohybu forem, jejich oprav i nasazení ve výrobě.

Igráček slaví 40. narozeniny

Generace Husákových dětí si jistě dobře vzpomíná na malou plastovou figurku představující různá povolání. Igráček letos oslaví 40. narozeniny, a tak určitě stojí za to, podívat se důkladněji na jeho osud i na jeho výrobu.

Výroba stavebnic leteckých modelů

Pamětníci si možná vzpomenou na reportáž o výrobě plastikových leteckých modelů, která vyšla v MM Průmyslovém spektru 1, 2/2004. Když jsem loni na setkání uživatelů softwaru NX potkal pana Vladimíra Šulce, jednoho ze zakladatelů společnosti Eduard – Model Accessories, pozval mě, ať se k nim do Obrnic přijedu znovu podívat, protože za tu dobu se mnohé změnilo.

Kompozity s přírodními vlákennými plnivy kokosu

Polymerní materiály a jejich kompozity patří k nejprogresivněji se rozvíjejícím materiálům. Mezi polymerní materiály s prudkým rozvojem patří aplikace přírodních vláken (NF) do syntetických matric.

Úloha 3D tisku při vývoji kompaktních stavebních strojů

O rapid prototypingu, respektive 3D tisku se v poslední době hodně mluví. Jaké je ale jeho skutečné praktické uplatnění? Na to jsem se zajel podívat do vývojového centra společnosti Doosan Bobcat Engineering v Dobříši.

Reklama
Předplatné MM

Dostáváte vydání MM Průmyslového spektra občasně zdarma na základě vaší registrace? Nejste ještě členem naší velké strojařské rodiny? Změňte to a staňte se naším stálým čtenářem. 

Proč jsme nejlepší?

  • Autoři článků jsou špičkoví praktici a akademici 
  • Vysoký podíl redakčního obsahu
  • Úzká provázanost printového a on-line obsahu ve špičkové platformě

a mnoho dalších benefitů.

... již 25 let zkušeností s odbornou novinařinou

      Předplatit