Svařovací systémy dnes dokážou automaticky rozpoznat všechny dostupné komponenty a varují v případě nekompatibility. Na pracovišti je možné svařovací zdroj ovládat pomocí minidispleje integrovaného do svařovacího hořáku a dálkovou údržbu a systémovou analýzu lze provádět prostřednictvím internetu. Díky maximálnímu výkonu procesoru je možné měřit mnoho nových jmenovitých veličin. Svařovací proces tak nyní lze ještě přesněji analyzovat a tím i kontrolovat. Aktivní regulace drátu významně kompenzuje vliv vzdálenosti svařovacího hořáku na výsledek svařování. To přináší řadu výhod, jako je omezená tvorba rozstřiku u procesu s krátkým obloukem, lepší uvolnění kapky, stabilnější oblouk při vyšší rychlosti svařování, kontrolované zapalovací vlastnosti a mnoho dalších.
Stejně tak se zdokonalování a vývoj dotýkají i nezbytného příslušenství. Svařovací hořáky nové generace jsou dnes schopny vytěžit, z plynového nebo vodního chlazení, optimum z hlediska použití. Spotřební díly a součásti hořáku jsou tak lépe přizpůsobeny svařovacímu výkonu, mají větší životnost a zjednodušené ovládání. Inteligentní regulace ochranného plynu obsahující spořič plynu kombinovaný s dynamickým řízením průtoku, které monitoruje spotřebu a optimalizuje dávkování plynu podle synergické charakteristiky zvoleného svařovacího programu, přispívá k ekonomickým úsporám, ochraně životního prostředí i efektivitě výrobního procesu.
Další vývojové trendy potom souvisejí se vzestupem „čtvrté průmyslové revoluce“, kdy mnoho společností čelí výzvě vybavit svůj provoz inteligentním a produktivním propojením lidské a strojové práce pro zajištění lepších výsledků práce, které jsou stále větší měrou určovány IT strukturami a automatizací. CNC stroje, roboty a mikroprocesorem řízené svařovací zdroje jsou schopny zlepšit výrobní procesy, a tím i kvalitu výrobků. Digitalizace strojů díky vysoce inteligentním mikroprocesorům, paměťovým rozhraním a možnostem připojení k síti vytváří veškeré předpoklady, které jsou potřebné pro získání procesních dat, analýzy účinnosti strojů a preventivní údržbu.
Nové multiprocesní svařovací zdroje a speciální SW a systémy řízení (např. systém Welding 4.0 společnosti EWM se SW Xnet) poskytují moderní řešení pro svařovací provozy. Pomocí těchto systémů bude do budoucna možné zvolit vhodný svařovací postup (včetně správného nastavení svařovacích parametrů) i pro konkrétní díl, např. načtením pomocí čtečky čárových kódů apod.
Už dnes je rozšířena celá řada SW nástrojů, především od renomovaných výrobců svařovacích zdrojů (např. WeldEye od firmy Kemmpi, MigaLog od firmy Migatronic, WeldCube od firmy Fronius apod.), které umožňují sledovat veškeré svařovací parametry, analyzovat a dokumentovat prováděnou práci. Tyto SW obvykle umožňují shromažďovat data požadovaná pro dokumentaci a ověření v souladu s EN a ISO normami pro svařování. Nejde však jen o pouhé zaznamenávání svařovacích dat (on-line monitoring napětí, proudu, rychlosti podávání drátu, času stráveného prací, tepelného příkonu, příp. doby ochlazování t8/5 apod.), jejich centrální ukládání, třídění a analyzování, ale i o jejich řízení a sledování procesu svařování libovolného počtu svařovacích zdrojů (včetně analýzy, vyhodnocení, zprávy a dokumentace online zaznamenaných parametrů svařování). Záznamy lze použít např. i k výpočtu účinnosti před vypracováním nabídky.