Pod pojmem „vada výstřiku" se rozumí defekt, kterým se liší vzhled, rozměry, tvar a vlastnosti od předem stanoveného normálu (standardu), specifikovaného výkresem, referenčním vzorkem nebo schválenými přejímacími podmínkami. Zdroje vad mohou být ve zpracovávaném plastu, v konstrukci výrobku (plastového dílu), vstřikovacím stroji, formě a též ve zvolených technologických podmínkách. Vady výstřiků dělíme na vady zjevné a vady skryté.
Vady zjevné
Vady zjevné jsou takové vady, které lze zjistit při vizuálním porovnání s předepsaným a schváleným referenčním vzorkem. Dělí se na dvě hlavní skupiny: vady tvaru a vady povrchu.
Mezi vady tvaru patří například propadliny, nedostříknuté výrobky, přetoky a otřepy, vrásnění nebo zvlnění, vrstvení a delaminace, stopy po vyhazovačích, deformace dílu vlivem nevhodných parametrů vstřikování či nesprávné konstrukce formy (např. malé úkosy, poddimenzovaný vyhazovací systém, nevhodná vtoková soustava, vadný temperační systém, nedokonalé odvzdušnění), rozměrové vady a další.
K vadám povrchu náleží nerovnoměrný lesk, stříbření, opalescence, matná místa, povrch gramofonové desky, povrch pomerančové kůry, stopy po studeném spoji, špatně vykopírovaný dezén, mikrotrhlinky, tokové čáry, nedokonalé vybarvení či změna barvy, žloutnutí u přírodních plastů, stopy po jiném či zdegradovaném materiálu (černé tečky, šmouhy, spálená místa), stopy po vlhkosti, uzavřeném vzduchu v tavenině a další.
Vady skryté
Vady skryté jsou vady, které nelze postihnout běžnou vizuální kontrolou, ovlivňují však většinou negativně vlastnosti výstřiku, a proto jsou z aplikačního hlediska nebezpečné. U termoplastů je nutno počítat se skrytými vadami v důsledku:
- nerovnoměrné orientace makromolekul nebo vláken (u vyztužených typů);
- vnitřního pnutí (např. tepelného, z nerovnoměrné orientace, z nerovnoměrné krystalizace či z přeplnění formy);
- nerovnoměrné krystalizace semikrystalických plastů (rozdílný obsah krystalinity, různá velikost a rozložení sferolitů, skin-core efekt);
- degradačních procesů vedoucích ke snížení pevnosti a houževnatosti;
- vnitřních defektů (u netransparentních či barevných typů), jako jsou lunkry (vakuoly), uzavřený vzduch, plynné složky z degradačních procesů aj.
Identifikace a odstraňování vad
V současné době existují různé návody a pokyny pro zjišťování příčin vzniku vad a jejich odstraňování. Tyto informace můžeme získat ve firemní literatuře výrobců polymerních materiálů (např. od firem Bayer, DuPont, Ticona, GEP a dalších) nebo výrobců vstřikovacích strojů (např. Arburg, Engel, Kraus Maffei, Battenfeld aj.). Byly též vypracovány algoritmy logických postupů odstraňování vad včetně obrázkové dokumentace. Mezi nejznámější patří projekt odstraňování vad vypracovaný na pracovišti Kunststoff-Institut für die mittelstandische Wirtschaft NRW, GmbH Lüdenscheid a program pro diagnózu a odstraňování vad výstřiků DiagBes, vypracovaný na pracovišti Kunststoff-Zentrum in Leipzig. Z hlediska logických postupů a krokové diagnostiky založené na velmi dobrých znalostech procesu vstřikování nelze uvedeným programům nic vytknout. Jsou to však především programy výukové. Jejich praktické využití (při sériové výrobě na vstřikovacím stroji) je poněkud problematické, neboť algoritmy zahrnují značný počet kroků, které jsou při postupné realizaci ve výrobním procesu zdlouhavé a nákladné.
Pro praktické využití identifikace a odstraňování vad na výstřicích jsou velmi důležité odborné znalosti a zkušenosti seřizovačů a technologů, především znalosti o zpracovávaném plastu, vstřikovacím stroji, konstrukci formy, používaných periferiích a vlivu technologických parametrů na kvalitu výstřiků. Neméně důležité pro rychlý průběh určení a následného odstranění vady jsou i kombinační schopnosti technologa při řešení vzniklého problému. Počet běžných vad, s nimiž je nutno v procesu vstřikování počítat, je asi 40.
Příčiny vzniku vad
Nejjednodušší a nejméně nákladný způsob odstranění vady je změnou jednoho nebo více technologických parametrů. V případě, že závadu nelze takto odstranit, je nutno identifikovat příčinu (v konstrukci výstřiku, ve vstřikovací formě, ve vstřikovacím stroji nebo ve zpracovávaném plastu) a provést nápravu. Lze konstatovat, že každý druh plastu je více či méně odlišně náchylný ke tvorbě vad. Proto zobecnit pravidla pro některé vady související se strukturou zpracovávaného polymeru je velmi obtížné. V dalším uvedeme nejčastější příčiny vzniku vad.
Konstrukce vstřikovaného dílu
Konstrukce (tvar) vstřikovaného dílu musí odpovídat vlastnostem a chování zpracovávaného polymeru. Při návrhu plastového výrobku je nutno se vyvarovat velkých změn tlouštěk stěny, lokálnímu nahromadění materiálu a velkých rovných ploch. Tolerance rozměrů musí odpovídat vstřikovanému plastu, je nutné volit správnou geometrii otvorů a výřezů, dostatečné úkosy s ohledem na leštěný či strukturovaný povrch, dostatečné rádiusy při konstrukci rohů a hran (rovněž při napojení žeber na základnu), vyloučit či minimalizovat podkosové úhly a tvary.
Zásady, jak se vyvarovat vadám při návrhu plastového výrobku:
-
Volit co možná nejmenší tloušťku stěny.
-
Při změně tloušťky stěny nevolit velké skoky nebo vytvořit přechod.
-
Navrhnout konstrukci žeber vhodnou pro plasty.
-
Vyvarovat se rovných povrchů.
-
Volit design vhodný pro plasty (rozdíly vůči kovu).
-
Pamatovat na umístění vtoku během návrhu.
-
Zohlednit omezení plynoucí z technologie při návrhu dílu.
-
Vyloučit podkosové úhly.
-
Vyhnout se akumulaci materiálu.
-
Rohy a hrany opatřit rádiusy.
-
Počítat s dostatečnými úkosovými úhly.
-
Geometrie otvorů a výřezů musí respektovat vlastnosti plastu.
-
Tvarování pouzder pro šrouby musí respektovat vlastnosti jednotlivých druhů plastů.
-
Tolerance nevolit menší, než je nutné.
Konstrukce formy
Nesprávná konstrukce formy je příčinou velkého počtu vad, které bohužel ve většině případů nelze odstranit například změnou technologických parametrů. Jako příklady lze uvést nedostatečnou tuhost formy, což může být způsobeno konstrukční chybou, poddimenzováním částí formy, chybným výběrem materiálu formy nebo tepelného zpracování, a nesprávně zvolený tvar a umístění vtokové soustavy, zejména vtokového ústí. Zde je nutno obvykle volit kompromis mezi reologickými požadavky na taveninu polymeru (nízké smykové namáhání a minimální nárůst teploty po průchodu vtokem, nízké tlakové ztráty před a za ústím vtoku) a výrobními požadavky (zkrácení doby výrobního cyklu, automatické oddělování vtoku, nepřerušený chod stroje, možnost korekce rozměrů působením dotlakové fáze apod.). Dalším zdrojem vad bývá nedostatečné odvzdušnění tvarové dutiny formy, poddimenzovaný a nesprávně zvolený vyhazovací systém a nevhodný či poddimenzovaný temperační systém, jenž může vyvolat strukturní anomálie, vnitřní pnutí a anizotropii rozměrů i vlastností.
Vstřikovací stroj
Za předpokladu kvalitní konstrukce vstřikovací a uzavírací jednotky a bezvadné funkce řídicího systému bývá nejčastějším zdrojem vad opotřebení funkčních částí vstřikovací jednotky (uzávěr šneku nedokonale těsní, na přední části, zejména u trysky, jsou mrtvé kouty, v nichž dochází k degradaci polymeru, dosed trysky není dokonalý - tryska podtéká a výstřik nelze snadno vyhodit z formy). Příklady takové vady jsou na obr. 1 a obr. 2. V případě, že je poruchové topení jednotlivých pásem vstřikovací jednotky, nastává teplotní a viskozitní nehomogenita v dávce taveniny, což také vede k vadám výstřiku.