Výchozími parametry, branými v současnosti v úvahu při simulaci tváření plechů pomocí metody FEM, jsou geometrie nástrojů, materiál, geometrie ploštin, tření mezi obrobkem a nástrojem a parametry procesu, jako jsou dráha tváření a přídržná síla.
Dále se simulace tváření v praxi nepoužívá pro automatizovanou optimalizaci parametrů procesu. Obvyklým postupem je v současnosti iterativní postup, tzn. že jednotlivé parametry se tak dlouho ručně přizpůsobují, až proces vypadá jako realizovatelný. Přitom je pro každou iterační smyčku nutný úplný výpočet metodou FEM, čímž prakticky představuje virtuální experiment. Potenciál simulace, jenž by byl přizpůsobován vhodnými algoritmy při simulaci tváření - čímž by bylo dosaženo optimalizovaných průběhů parametrů procesu -, není využíván.
Využití těchto algoritmů by ušetřilo iterační kroky a tím i mnoho času, ale také by se tímto způsobem dalo dosáhnout optimálních parametrů procesu, jež nelze zjistit konvenčním způsobem nebo s konstantním tlakem přidržovače.
Konvenční způsob zjišťování přídržné síly je následující. Přídržná síla se odhadne na základě hodnot známých ze zkušenosti nebo na základě analytických zásad a vyzkouší se při pokusném lisování. Pomocí regulátoru by se měl identifikovat průběh přídržných sil, nacházející se bezprostředně na dolní hranici zvrásnění 1. typu. Tzn. že přídržná síla by v průběhu simulace měla být tak ovlivněna, aby se při tváření zabránilo zvrásnění. Pro tuto strategii je nutné, aby zvrásnění bylo při simulaci rozpoznáno, resp. bylo možno je předpovídat.
K zjištění konstantní přídržné síly při hlubokém tažení existují různé, na elementárních zásadách spočívající možnosti výpočtu. Podle simulace se zjednodušením pravoúhlé geometrie vychází nekonstantní průběh přídržné síly s hodnotou pro zabránění zvrásnění 1. typu v hodnotě 29,1 kN.
Pro tento proces je pozoruhodné to, že přídržné síly vypočtené dle elementárních zásad Dutschkeho, Sommera a Stocka jsou vesměs podstatně vyšší. Praktické zkušenosti vlastně ukazují, že tyto hodnoty jsou spíše příliš nízké. Ve zde uváděném případě lze toto připsat široké zbývající přírubě na konci tváření. Základní zásady výpočtu vycházejí z optimalizované výchozí ploštiny, u které by měla být příruba při procesu hlubokého tažení pokud možno co nejvíce zatažena. Podle toho vůbec nevychází skutečná hloubka tažení jako proměnná do vzorců pro výpočet. V citovaném případě však příruba představuje funkční plochu součásti. Vycházíme-li z větší hloubky tažení a vypočtený průběh přídržné síly příslušně extrapolujeme, dojdeme vesměs k vysokým výpočtovým konstantním přídržným silám.
Pro prozkoumání vlivu minimálně nutné přídržné síly oproti konstantní přídržné síle na výsledek tváření byla simulace hlubokého tahu provedena i s konstantní přídržnou silou 62,3 kN. Zdůrazněn byl kritický kout součásti vzhledem k nejmenšímu průměru v rohu. Při konstantní přídržné síle 62,3 kN klesá tloušťka plechu v tomto rozsahu z 0,8 mm na méně než 0,7 mm, zatímco tloušťka plechu při minimálně nutné přídržné síle se snižuje na cca 0,75 mm. Optimalizací přídržné síly je tak o zhruba 50 % menší. Je nápadné, že u obou součástí se minimální tloušťka plechu vyskytuje ke konci procesu. Tento úbytek tloušťky není ovlivňován přídržnou silou. Podle toho by pro tuto součást nebylo možné použít pro výpočet průběhu přídržné síly kritérium založené na chování tloušťky plechu.
Při výchozí tloušťce plechu 1,0 mm je při konstantní přídržné síle minimální tloušťka 0,91 mm v oblasti vystavené riziku trhlin na výstupu ze zaoblení vysekávaných hran. Při použití minimálně potřebné přídržné síly je úbytek plechu pouze 0,96 mm. Pomocí simulace vypočtený průběh přídržné síly lze úbytek tloušťky plechu v oblasti vystavené riziku trhlin podstatnou měrou snížit.