Do lakovny přicházejí jednotlivé karoserie jako hotové svařence, jsou vybaveny identifikačním štítkem s číslem zakázky, který je součástí informačního systému celé automobilky, do něhož se ukládají objednávky od obchodníků s požadavky jednotlivých zákazníků na vybavení a barvu vozu. Informační štítek s čárovým kódem se naskenuje a získané informace uloží do systému řízení lakovny, aby obsluha měla stálý přehled o tom, ve které výrobní fázi se karoserie právě nachází a jaká barva na ni má být nanesena.
Samotnému lakování předcházejí předúpravy, které zahrnují odmaštění a fosfátování.
Fosfátování se provádí ponorem celé karoserie do lázně, kde je její povrch ošetřen chemicky vyloučenou 5mm vrstvou krystalického zinkofosfátu, který přispívá ke korozní odolnosti a zajišťuje lepší přilnavost dalších vrstev antikorozní a povrchové ochrany.
Následujícím krokem je vytvořen KTL elektroforetický základ, který je prováděn také ponořením do lázně. Vyloučení ochranné vrstvy tloušťky 15 až 20 mm je však způsobeno elektrochemickou reakcí a je jí zajištěna velmi dobrá antikorozní ochrana spojů, hran a dutin karoserie. Zde je ovšem nutné podotknout, že komplexní povrchová ochrana karoserie začíná již při jejím svařování, protože pro výrobu jsou používány výhradně pozinkované plechy. Povrchové plechy jsou elektrolyticky zinkovány do tloušťky povlaku 8 mm, vnitřní plechy pak do tloušťky 10 mm, ovšem žárovým zinkováním.
Po kontrole kvality kataforetické vrstvy dochází k utěsňování spojů, které se provádí ve dvou krocích - hrubé a jemné - pomocí těsnicích materiálů na bázi PVC. Jeho účelem je zajištění vodotěsnosti, ale přispívá i k odhlučnění karoserie.
U automobilu je nezbytnou součástí kvalitní antikorozní ochrany i důkladné ošetření podlahy a podvozku, které se provádí PVC plastizoly po utěsnění. Tato vrstva chrání spodní část vozu před poškozením odlétávajícími kaménky. Aplikace se provádí oproti předchozím povrchům ve velké vrstvě několika desetin milimetru.
Na speciálním transportním vozíku, tzv. skidu, putuje takto připravená karoserie do další kabiny, kde je automaticky elektrostaticky nanášen vodou ředitelný plnič, jehož úkolem je vyrovnat drobné nerovnosti pro dokonalý vzhled vrchního laku. Tloušťka vrstvy plniče se pohybuje kolem 35 mm. Po jeho zaschnutí a další kontrole kvality se již nanáší barevný podklad, který určuje barevný odstín karoserie. Jeho tloušťka je od 15 do 25 mm podle typu použitého materiálu - metalický nebo UNI lak.
Barevný podklad chrání konvenční bezbarvý vypalovací lak, jehož sušení probíhá za teploty 140 °C. Díky této vrstvě tloušťky 35 až 45 mm má karoserie vysoký lesk a lepší odolnost proti vnějším vlivům okolního prostředí (UV záření, imise z ovzduší i další chemické vlivy).
Ovšem ani vrchním lakem ještě povrchová úprava karoserie nekončí. Při poslední kontrole se zjišťuje, zda je vůz dokonale nalakován, v případně nutnosti se provedou malé opravy a skid s karoserií směřuje do dekoru, kde se na karoserii přidávají dekorační prvky, jako je štítek s nápisem Superb, gumové pásky na boční strany atd.
Úplně poslední operací zajišťující kompletní antikorozní ochranu je konzervace dutin, která se provádí zaplavením horkým voskem o teplotě 120 °C. Tento vosk neobsahuje organická rozpouštědla, je šetrný k životnímu prostředí, a doplňuje tak ekologickou koncepci lakovny.
Z lakovny odcházejí karoserie do haly konečné montáže, kde jsou rovněž instalovány řídicí systémy Simatic S7-300 a 400 a vybavení skříňových rozváděčů, napájecí zdroje, transformátory i jističe, vyráběné společností Siemens.
Zajímavostí na závěr je, že společnost Siemens převzala zodpovědnost za kompletní údržbu lakovny a stala se jejím externím poskytovatelem, což rozhodně není jednoduchý úkol, protože právě v ní je instalováno nejvíc technologií. Kromě potřebných akutních zásahů se jedná i o pravidelnou kontrolu tak, jak to vyžaduje plán preventivních údržeb. Na ty je čas pouze v noci a o víkendech. Necelá padesátka pracovníků společnosti Siemens tak přímo v automobilce Škoda Auto kontroluje stav zařízení a jeho chování v provozu.
Za spolupráci při zpracování společnostem Škoda Auto a Siemens děkuje
Ing. Jiří Čumpelík