Uvádíme zde na ukázku jeden příklad reálné aplikace, demonstrující některé výhody použití PLC.
Jedná se o systém automatizace průmyslového provozu, který se postupně měnil, vyvíjel a rozšiřoval podle potřeb zadavatele. Pro realizaci byla zvolena typová řada PLC od českého výrobce - firmy Micropel. Díky správné volbě typu PLC s rezervou množství vstupů a výstupů a s možností síťové komunikace nebylo nutné vůbec měnit komponenty řídicího systému nebo upravovat zapojení, systém se v případě potřeby vždy pouze rozšířil o další jednotky. Veškeré změny funkcí a vlastností systému byly prováděny softwarově.
Firma produkující kovové odlitky potřebovala modernizovat ovládání strojů pro tlakové lití. Řízení mělo umožňovat sestavení, uložení a cyklické vykonávání pracovního postupu (tedy sekvence pohybů, časových prodlev apod.) pro daný stroj s další perspektivou rozšíření o monitorování a archivaci některých parametrů výrobního procesu, a to vše ještě na dalších strojích v hale. Jako nejvhodnější pro tento účel byl vybrán automat Micropel typ PES-K10 ke každému řízenému stroji. Tento typ má veškeré vybavení, postačující i s rezervou pro řešení úlohy:
operátorský panel s displejem a klávesnicí ve vodotěsném provedení, umožňující obsluze pohodlné ovládání;dostatek digitálních vstupů a výstupů pro řízení stroje i analogové vstupy pro měření teplot apod.;zálohovanou paměť dat, ve které je možno uchovat velké množství údajů, bez rizika ztráty po výpadku napájení;reálné datum a čas pro potřeby označování jednotlivých položek v archivu monitorovaných hodnot;síťovou komunikační linku, umožňující propojení automatů na všech strojích a příp. napojení na centrální počítač PC.Řízení strojů bylo s využitím možností automatu nakonec pojato komfortnějším způsobem, s možností ukládání různých technologických postupů do paměti a jejich rychlé volby z klávesnice automatu.
V další fázi byl do sítě automatů na strojích připojen počítač PC s programem pro centrální evidenci monitorovaných dat a správu technologických postupů s možností přetažení postupů z centrály do libovolného stroje. Z nastavení strojů při přechodu na jiný typ výrobku tím byl vyloučen lidský faktor a zajištěna konstantní kvalita výroby. Kromě toho jsou do paměti automatu ukládány parametry každého vyrobeného kusu a průběžně jsou tyto archivy stahovány z automatů po komunikační lince na centrální PC. Takto lze zpětně dokladovat kvalitu každé vyrobené série. Řídicí systém se tak stal základní součástí podnikového systému řízení kvality dle ISO9002.
Následně vznikla ještě potřeba řešit regulaci a monitoring pecí ve slévárně, navíc s možností výměny údajů o teplotách se stávajícím systémem řízení strojů. Byl proto osazen další PLC na pece a připojen do sítě stávajících automatů. Modifikací centrálního programu na PC bylo umožněno vedení evidence celého provozu v jednom prostředí. Evidence teplot taveniny je rovněž důležitou součástí aplikace ISO9002 v tomto provozu.