Aditivní výroba může být vhodným řešením nejen pro individualizované produkty, ale i produkci méně kusových zakázek, kde by se klasická sériová produkce nevyplatila. A právě na tento segment se zaměřuje pražská společnost cotu.
Záměrem projektu bylo navrhnout kompaktní a technicky spolehlivé zařízení, které umožní firmám sledovat a analyzovat pohyb zákazníků v jejich prostorách. Výzvou bylo vytvořit funkční design a zároveň umožnit efektivní a rychlou malosériovou výrobu.
Společnost Iterait se zaměřuje na vývoj pokročilých AI řešení v oblasti počítačového vidění, která pomáhají firmám zefektivnit provoz, snížit náklady a automatizovat rutinní úkoly v retailu, zdravotnictví nebo dopravě. Na společnost cotu se společnost Iterait obrátila s cílem navrhnout a vyrobit obal pro zařízení sloužící k analýze chování zákazníků v obchodě, které by spojovalo pokročilou elektroniku s diskrétním, funkčním a spolehlivým designem. Výsledkem spolupráce byly dvě generace zařízení Vividi. Každá z nich přinesla nové výzvy a především ukázala, jak důležité je skloubit design, konstrukci a výrobní know-how do jednoho kompaktního celku.
Cílem této případové studie je představit, jak společnost cotu® přistupuje k řešení technicky náročných projektů v celém jejich průběhu. Proces zahrnuje návrh designu a konstrukce, vývoj funkčního prototypu i následnou výrobu, přičemž důraz je kladen na využití moderních technologií, které umožňují dosáhnout vysoké přesnosti, časové efektivity a výrobní flexibility.
Záměrem projektu bylo navrhnout kompaktní a technicky spolehlivé zařízení, které umožní firmám sledovat a analyzovat pohyb zákazníků v jejich prostorách. Výzvou bylo vytvořit funkční design a zároveň umožnit efektivní a rychlou malosériovou výrobu.
Použitá technologie: Asiga Pro 4K (80)
Použitý materiál: Asiga PlasGray, vakuové lití polyuretanu
Cílem první generace Vividi bylo vytvořit zařízení, které bude nenápadné, snadno instalovatelné a zároveň dostatečně odolné pro každodenní provoz ve veřejném prostoru. Vývojový tým cotu důkladně posoudil technické a estetické požadavky, od způsobu uchycení a rozmístění elektroniky až po čistý, minimalistický vzhled.
Na základě těchto požadavků vzniklo několik variant designového řešení. Návrhy zahrnovaly různé způsoby uchycení, typy větracích otvorů a tvarové řešení krabičky. Po konzultacích s klientem a konstruktérem byly vybrané návrhy převedeny do prvního 3D modelu. Následovalo ověření proporcí pomocí fyzického 3D tisku makety.
Po schválení makety se pokračovalo s detailním 3D modelováním v softwaru Rhinoceros 3D, včetně konstrukčních prvků modelovaných v SolidWorks. V této fázi také probíhala optimalizace pro následnou výrobu. Upravovaly se dělící roviny, zesilovaly stěny a optimalizovaly vnitřní přechody.
Finální master model byl vytištěn na 3D tiskárně Asiga PRO 4K, jejíž přesnost zjednodušila následné povrchové úpravy a přispěla ke zkrácení doby mezi návrhem a prvním produktem. Následně vznikly silikonové formy a během dvou dnů byl připraven první odlitek pro kontrolu rozměrové i vizuální kvality. Po tomto kroku již následovala malosériová výroba 100 kusů.
Díky rychlosti a flexibilitě 3D tisku trval celý proces od návrhu po dokončení 100 ks série pouhé 2 měsíce.
Druhá generace Vividi představovala výrazný posun po stránce konstrukční i technologické. Nové zadání zahrnovalo požadavky na menší rozměry, vyšší odolnost, vodotěsnost (IP68), lepší odvod tepla, integrované logo a optický světlovod pro LED indikaci.
V tomto případě už nešlo jen o vylepšení designu, ale o zásadní změnu vnitřního uspořádání i volby materiálů. Designér z cotu připravil tři vizuální směry, přičemž finální verze integrovala motiv trojúhelníku z loga přímo do těla krabičky. Zároveň se společnost cotu zamyslela i nad optimalizací rozložení elektroniky. Tato optimalizace umožnila výrazně zmenšit velikost zařízení bez negativního dopadu na jeho funkčnost.
V rámci vývojové fáze bylo nezbytné ověřit vhodnost použitých materiálů z hlediska mechanické stability a teplotní odolnosti. Testovaly se různé kombinace plastu plněného hliníkem. Nakonec se ukázalo, že nejvhodnějším řešením je odlít zadní část z hliníku a přední vyrobit z plastu. Tato kombinace poskytla potřebnou tuhost i tepelnou stabilitu. První vyrobené kusy odhalily odchylky v tolerancích hliníkových odlitků, které si vyžádaly konstrukční úpravy předního dílu. Změnu se díky vakuovému lití podařilo realizovat pouze během pár dnů a bez vysokých nákladů.
Součástí požadavků klienta byla také vysoká vodotěsnost. Tým cotu® proto provedl sérii testů, které prověřily různé varianty těsnění. Po několika nevyhovujících cyklech bylo osloveno specializované české pracoviště, které dodalo těsnění zhotovené na míru. Tím bylo možné zajistit deklarovanou úroveň krytí bez nutnosti dalších konstrukčních zásahů.
Po schválení prototypu následovalo zhotovení master modelů s finální povrchovou úpravou. Výroba pokračovala formou vakuového odlévání, které umožnilo spolehlivou a rychlou malosériovou produkci. Díky efektivnímu workflow dokázal tým cotu® vyrábět až 100 krabiček týdně.
Dnes by byl tento projekt realizován pomocí přímého 3D tisku a ze zdravotně nezávadného a odolného materiálu Loctite IND405, jehož mechanické vlastnosti jsou podobné materiálu PA12 využívaného v technologiích SLS/MJF. Díky absenci vakuového lití a použití 3D technologie by bylo možné celý proces zkrátit až o 1–2 týdny, a to nejen díky samotné aditivní technologii, ale i také nižší personální náročnosti. Výsledkem by byla rovněž nižší cena, což by celý proces učinilo ekonomicky efektivnějším.
Spolupráce mezi Iterait a cotu ukazuje, jak lze s pomocí aditivní výroby, odborných zkušeností a rychlé iterace dostat komplexní produkt od nápadu až do reálného provozu během několika týdnů. Společnost cotu sehrála roli technického partnera, který nejen navrhl a vyrobil funkční řešení, ale aktivně přispěl i k optimalizaci celého produktu.
Hledáte spolehlivé a přesné řešení, které obstojí v praxi?
Ať už potřebujete navrhnout funkční prototypy, doladit design nebo zajistit malosériovou výrobu bez zbytečných nákladů, tým cotu vám poskytne jistotu v každé fázi vývoje. Opřete se o zkušeného partnera, který promění vaši představu ve funkční a estetický výsledek.
Rychle, kvalitně a s maximální pečlivostí.
Komerční článek
Precizní výroba dílů pro spotřební elektroniku pomocí SLA 3D tisku, silikonových forem a vakuového lití – ověřený koncept připravený i pro sériovou výrobu vstřikováním plastů do kovových forem.
3D tisk nabízí stále nové možnosti uplatnění, ať už jde o vlastnosti nebo rozměry finálního výrobku, nebo o zcela nové aplikační oblasti. Jednou ze zajímavých novinek je 3D tiskárna na desky plošných spojů, která umožňuje výrobu prototypu nebo malé série během několika hodin. Nebo z jiného soudku - v největších výrobních systémech lze vytisknout plastové díly s rozměry kolem 900 mm. Pokud máte za to, že se vám investice do takového zařízení nevyplatí, není třeba zoufat, neboť technologie jsou dostupné i formou služby.
Každý den se probouzíme do situace, kdy nekonečný boj o nové zákazníky o kousek přitvrdí, je stále náročnější a vyhraje ten, kdo se nejlépe a nejrychleji přizpůsobí. Jak řekl rakouský psychiatr Viktor Frankl, základní lidskou vlastností je svoboda rozhodnout se, i když její uplatnění nemusí být lehké. Člověk není svobodný ve vztahu k podmínkám, v nichž žije, ale má svobodu v tom, jaké k nim zaujme stanovisko. Jak se rozhodnete vy?
Brněnská firma VKV Horák se zabývá konstrukcí, vývojem a výrobou přístrojové mechaniky, přípravků, jednoúčelových strojů, forem pro vstřikování plastů, lití polyuretanových dílů a vakuovému tváření plastů. S jejím zakladatelem, panem Zdeňkem Horákem, jsme si povídali o aspektech podnikání v českém prostředí, o vzdělávání, kvalitě škol, průmyslu budoucnosti.
Příběh pátého ročníku Strojírenského fóra se začal psát 10. května 2018 na půdě Fakulty strojního inženýrství VUT v Brně konferencí na téma moderní výrobní technologie a materiály s důrazem na aditivní výrobu z velké části kovových materiálů a na inovativní aplikace kompozitních materiálů. Na sto účastníků z řad výrobní a akademické sféry vyslechlo na 13 přednášek a následně v pozdních odpoledních hodinách se větší část z nich odebrala na exkurzi po šesti VaV pracovišťích zaměřených na nové technologie. Plný den poznání a nových setkání. Pojďme se k němu vrátit fotoreportáží.
V uplynulém měsíci se v české kotlině seběhlo několik akcí, jejichž společným jmenovatelem byl průmyslový 3D tisk. Představeny byly nové produkční 3D tiskárny, profesionální tiskové materiály a zapomenout nesmíme ani na největší z těchto akcí, výstavu a konferenci 3dexpo.
Následující příspěvek představuje jeden ze způsobů přípravy pracovníků ve firmách, jejichž hlavní pracovní náplní je technologie vstřikování plastů
Případová studie mapující využití 3D tisku pro sériovou výrobu pojezdů zámků pro firmu ASSA Abloy. Inovativní přístupy s technologií DLP na tiskárnách ASIGA dokazují, že 3D tisk je cestou k efektivní a precizní výrobě dílů.
Případová studie společnosti Dronetag nám přináší podrobný pohled na využití 3D tisku při výrobě krabiček dálkové identifikace pro drony, která je klíčem k bezpečnému a regulovanému provozu v leteckém prostoru.
Výrobní stroje pracující na principu aditivních technologií si generují samy vlastní výrobní strategii a dráhy. Nepotřebují zvláštní přípravu výroby. Ta spočívá pouze v umístění výrobku do výrobního prostoru stroje.
Dostáváte vydání MM Průmyslového spektra občasně zdarma na základě vaší registrace? Nejste ještě členem naší velké strojařské rodiny? Změňte to a staňte se naším stálým čtenářem.
Proč jsme nejlepší?
a mnoho dalších benefitů.
... již 25 let zkušeností s odbornou novinařinou














