Skříň dmychadla je většinou tvořena tělesem a dvěma přírubami (ložiskovými domečky). Těleso je většinou odlitek z tvárné nebo šedé litiny (GJL-250, GJS-400). Příruby jsou vyráběny z tvárné litiny, např. GJS-400. U menších dmychadel s výkonností do 10 000 m3.hod-1 jsou tělesa i příruby ve vodorovné ose dmychadla nedělené. Těleso je s přírubami spojeno kolíky. Poněkud složitější postupy montáže i demontáže jsou nahrazeny přesnější geometrií tvaru pracovního prostoru a pracovních válců. V přírubách jsou otvory pro valivá ložiska, která získala naprostou převahu při konstrukci těchto dmychadel z důvodu menších radiálních vůlí, menší osové délky a nižších mechanických ztrát. To příznivě ovlivňuje možnost zmenšení vůlí mezi rotory i mezi rotory a přírubami. Zmenšené vůle mají za následek vyšší dopravní účinnost, nižší teplotu výtlaku a také vyšší výkonnost.
Rotory dmychadel většiny evropských výrobců jsou v současné době třízubé, jak již bylo uvedeno výše. Horší součinitel plnění válce je kompenzován zvýšením počtu těsnicích spár, snížením měrného příkonu, plynulejším vytlačováním vzdušiny atd. Z toho plynou nižší provozní náklady, nižší hlučnost a menší pulzace v potrubí. Technologie výroby křivek rotorů jsou různé. Vlastní tvar křivky nemá na funkci výrazný vliv. Vliv má přesnost výroby a velikost spár mezi rotory a rotory a skříní dmychadla.
Na funkci a hlavně spolehlivost dmychadel má vliv ta skutečnost, že rotory s hřídelovými konci jsou vyráběny z jednoho kusu materiálu. Menší rotory jsou buď výkovky nebo odlitky z tvárné litiny GJS 500-7, velké rotory jsou povětšinou odlitky ze stejného materiálu - GJS 500-7. Tímto opatřením se výrazně zvýšila spolehlivost dmychadel pracujících i s vyšším tlakovým rozdílem.
Synchronizační soukolí se v současné době vyrábí většinou s přímými nebo šikmými zuby. Soukolí je dimenzováno na 100 000 a více provozních hodin. Ozubená kola jsou povětšinou z legovaných ocelí, profily zubů jsou broušeny. Přenos výkonu mezi rotorem I a II je zabezpečován různým druhem uložení. K základním patří nalisování ozubených kol na válcový či kuželový hřídelový konec rotoru. Tato varianta je z hlediska požadavků kladených na chod synchronizačního soukolí nejvýhodnější, vzhledem k možnosti dostatečně pevného svěrného spojení a také přesnosti chodu synchronizačního soukolí, dosažených úchylek tvaru a polohy. Běžná je také varianta s použitím kuželových spojek. Toto řešení je stejně kvalitní, s ohledem na přenos krouticího momentu, ale vykazuje poněkud horší parametry co do přesnosti chodu synchronizačního soukolí. Má ovšem svoje výhody při montáži a demontáži ozubených kol. Používá se většinou u větších velikostí dmychadel, kde je požadavek na přesnost chodu soukolí menší.
Mazání ložisek dmychadel je zabezpečováno olejovou mlhou, vytvářenou brodícími se mazacími kotouči v olejové lázni. Tento způsob používá většina výrobců. Pouze u některých typů dmychadel se sníženými požadavky na počet provozních hodin se mohou vyskytovat krytovaná ložiska s trvalou tukovou náplní. Problémy u ložisek mazaných olejovou mlhou mohou vznikat pouze s výškou hladiny oleje, aby olejový labyrint za ložisky a kanálky odvádějící přebytečný olej za ložiskem zpět do olejové lázně ve víku stačil toto množství oleje odvést. V opačném případě je olej nasáván do prostoru vzduchového labyrintu s pístními kroužky a posléze také do pracovního prostoru. Proto je velmi důležité hlídat jak minimální, tak i maximální výšku hladiny oleje.
Vzduchové labyrinty jsou u většiny výrobců pouzdra s pístními kroužky, která vytvářejí dostatečnou tlakovou zábranu proti tlaku vzdušiny v pracovním prostoru dmychadla. Zajímavostí je, že se přechází při řešení odvětrání ucpávky k vnitřnímu řešení. Vzdušina již neproudí "odfukovými" otvory z dmychadla ven, ale pomocí kanálku se přepouští mezi sací a výtlačnou polovinou vnitřního pracovního prostoru dmychadla.
Mezi přednosti Rootsových dmychadel patří jednoduchá stavba a z ní plynoucí spolehlivost a dlouhá životnost hlavních součástí, nízký počet a jednoduchá stavba součástí, bezkontaktní provoz a z toho plynoucí nenáročná obsluha a údržba. Vzhledem k pracovním vůlím nemůže uvnitř dmychadla dojít ke styku mezi rotory navzájem a také mezi rotory a skříní, a odpadá tak potřeba mazání. Vzdušina je po stlačení prostá oleje, což je značná výhoda v odvětvích, kde je nutné, aby vzdušina nebo plyn byly bez oleje. Díky zvyšujícím se otáčkám dosahují Rootsova dmychadla velkých výkonů z relativně malého zastavěného prostoru.
Současné trendy konstrukce a skladby dmychadlových soustrojí se přibližují u všech výrobců ke standardu. Sací tlumiče jsou vybaveny výměnnými filtračními vložkami (papír, plast). Samozřejmostí začíná být samonapínání klínových řemenů pomocí hmotnosti elektromotoru zavěšeného na otočných ramenech. Stále více se začínají uplatňovat sdružené pojišťovací a rozběhové ventily, které odstraňují rázy a vibrace od přímočinných pružinových ventilů. Výtlačné tlumiče dmychadlových soustrojí jsou pojímány jako součást potrubí, nikoliv jako tlakové nádoby.
Hlavní využití nacházejí Rootsova dmychala v aplikacích aeračních systémů čistíren odpadních vod, čeření pískových filtrů v úpravnách pitné vody, dopravy a čeření popílku, dopravy drceného vápence v elektrárnách (odsíření), čeření vápna a cementu v silech, pneudopravy cementu, přetlakové i podtlakové dopravy sypkých hmot v chemickém i potravinářském průmyslu nebo pneumatické dopravy na mobilních dopravních prostředcích, dopravy výbušných plynů (metan, zemní plyn) nebo jiných nebezpečných plynů, odsávání a dopravy vodní páry (destilační přístroje) a pomocných systémů jaderných elektráren. Zajímavou aplikací z posledního období je uzavřený okruh s heliem při výrobě nové generace polovodičových součástek, kde dmychadlo umožňuje dosáhnout vakua v hodnotách 5 až 10 Pa abs a stupně stlačení od 10 do 100. To je možné díky zředění plynu a z toho vyplývající větší vzdálenosti mezi molekulami. Znamená to, že při stejných pracovních vůlích v dmychadle je průtok plynu přes vůle podstatně menší. Z toho vyplývá, že se do sání vrací méně teplého plynu, což znamená menší smíchání expandujícího plynu s nasávaným a tím menší teplotu a zvýšení adiabatické účinnosti.
Ing.Vladimír Ducháček