U všech zkoušek tvrdosti je třeba mít na zřeteli následující ovlivňující faktory: teplotu vzorku, dobu zatížení, rychlost zatížení, tloušťku vzorku, plochu vzorku, podložení vzorku, vzdálenost hrotu od okraje vzorku a přesnost zatěžování. Odchyluje-li se skutečná teplota od požadovaných 23 °C, což v netemperovaných místnostech nelze zajistit, lze zjistit změnu tvrdosti do cca 4 %. Zkušební síla musí působit po předepsanou dobu a bez nárazu. Je-li hloubka vniknutí ve fázi zatěžování a odlehčování zaznamenávána kontinuálně, např. induktivním snímačem, získá se přehled o časové závislosti chování materiálu a jeho vlastnostech (tečení).
Na provádění korektních měření má veliký vliv tloušťka vzorku. Předpis normy DIN 53505 požaduje tloušťku vzorku 6 mm. S ubývající tloušťkou lze očekávat nárůst tvrdosti a v krajním případě již není měřena tvrdost vzorku, nýbrž podložky, na které vzorek spočívá. Nejmenší tloušťkou, při níž podložka neovlivňuje hodnoty měření, je normou požadovaných 6 mm.
U tenkostěnných materiálů 2,5 ÷ 6 mm dovoluje norma vrstvení materiálů maximálně třemi vrstvami vzorku pro normou požadovaných 6 mm. Vrstvení má nepříznivé důsledky, protože nelze zabránit vlivům vzduchu mezi vrstvami, které vedou k nepřesnému výsledku měření. Proto je vhodnější materiály nevrstvit, ale používat správnou metodu. Materiály o tloušťce 2,5 ÷ 6 mm lze měřit přesně bez potíží, a to metodou měření IRHD mikro (DIN 53519 list 2). Vzorky o tloušťce 1,5 ÷ 2,5 mm se měří pomocí metody IRHD mikro pdle předpisu normy DIN 53519 čl. 2.
S ubývající vzdáleností od okraje je třeba počítat s ubývající tvrdostí. V normách se vyskytují částečné údaje pro minimální vzdálenost od okraje, např. 5 mm. Vedle toho dostane zkušební technik také doporučení, jako např.: "Zkoušená plocha musí být dostatečně veliká, aby se zkouška mohla provést tak daleko od okraje, aby vliv okraje vzorku na zkoušku byl vyloučen." Takové formulace praktickému užití v laboratoři příliš nepomáhají.