Integrace v obtížných prostorových poměrech
Při výrobě strojů k odklízení sněhu i řezacích a štípacích automatů disponuje firma Duun velkým vertikálním rozsahem výroby. Materiál, dodaný jako mořená ocel, je v závodě strojně řezán laserem, svařován, otryskáván, práškově lakován a montován. „Dnešní proces tryskání byl však až do nedávné doby prováděn ručně, když jsme například opracovávali svary," vysvětluje ředitel závodu. Zařízení mělo být umístěno vedle zařízení na práškové lakování. To znamenalo z důvodu dostupné plochy a výšky haly jednu z největších výzev. Roald Duun a jeho spolupracovníci tehdy hovořili se dvěma výrobci tryskacích zařízení. „Důvodem našeho rozhodnutí pro řešení ve spolupráci s firmou Rösler byla technika a konstrukce těchto zařízení a kromě toho přesvědčivý poměr cena/výkon. Spolupráce s firmou Rösler se tak stala velmi konstruktivní," poznamenal ředitel závodu.
Optimální přizpůsobení od přepravy dílů až po proces tryskání
Zakázkově dimenzovaný tryskací systém firmy Rösler Oberflächentechnik je tvořen průběžným tryskacím zařízením se závěsným dopravníkem RHBD 15/20-K. Zařízení umožňuje jednotlivé i šaržové zpracování plechů, profilů a složitých svařovacích konstrukcí o rozměrech až 4 000 x 1 600 x 2 000 mm (d x š x v), maximální hmotnost dílů, resp. závěsná váha činí dvě tuny. Pro přepravu dílů byl firmou Rösler rozšířen stávající systém Power & Free o zařízení k práškovému lakování.
Díly jsou nejprve dopraveny do vstupní komory zařízení, nato se dveře komory automaticky uzavřou. Následně dojde k pohybu tryskací komorou definovanou rychlostí specifickou pro opracovávané díly, kterou lze nastavit programem uloženým v řízení stroje. V komoře zajišťuje osm metacích kol typu Hurricane H 42 o hnacím výkonu po 11 kW potřebnou intenzitu tryskání pro odstranění rzi, okují a zbytků po procesech laserového řezání a svařování. Umístění turbín provedených jako snadno udržovatelná jednokotoučová kola ve formě dvou prstenců umožňuje, aby požadovaného stupně čistoty dosáhly i čelní a zadní strany dílů. Pro minimalizaci opotřebení je tryskací komora zhotovena z manganové oceli a v obzvlášť namáhaných místech navíc vyložena výměnnými, bezespárově uloženými deskami z odolného materiálu.
Z tryskací komory jsou obrobky dopravovány do výstupní komory, jejíž rozměry jsou přizpůsobeny nejdelšímu opracovávanému dílu. Od senzoru obdrží řízení signál, že obrobek nebo šarže jsou plně otryskány, a přepne na „chod zpět". Toto řešení je nezbytné, protože z prostorových důvodů nemohl být realizován kompletní průchod. Při pohybu zpět jsou díly zastaveny ve vstupní komoře. Po automatickém uzavření dveří tryskací komory a rozsvícení osvětlení je možné otevřít boční dveře do okolního prostoru. To umožní přístup pracovníkovi obsluhy k odstranění zbytků tryskacího prostředku a prachu průmyslovým vysavačem.