Koncoví uživatelé požadují od výrobců hydraulických systémů menší a výkonnější řešení, ale všechny změny, ke kterým v konstrukci strojů dochází, se samozřejmě projeví dominovým efektem v celém hydraulickém průmyslu. Výrobní závody inovují svoje výrobní linky, výrobci náhradních dílů a servisní firmy musejí neustále sledovat vývoj v konstrukci, a výrobci hydraulických kapalin a aditiv se musejí vyrovnat s celou řadou nových úkolů vyvolaných neustálým vývojem v této oblasti.
Jedním z nechtěných důsledků dnešního menšího, ale výkonnějšího vybavení je výrazně náročnější prostředí, ve kterém musejí hydraulické kapaliny fungovat. Protože jsou olejové nádrže menší a obsahují tak menší množství kapaliny, je nutné, aby kapalina v hydraulickém systému cirkulovala rychleji. Tento fakt je však nepříznivý hned z několika důvodů. Kapalina potřebuje „čas na odpočinek“, aby se z ní mohl separovat vzduch a destabilizovala se pěna. Přítomnost vzduchu a pěny v hydraulické kapalině zvyšuje její stlačitelnost, a to vede ke snížení přenosu energie. Provozovatelé zařízení zaregistrovali, že ovládací prvky potom nereagují okamžitě a při pohybu působí „houbovitým“ dojmem. V průběhu procesu komprese dochází u vzduchových bublin k výraznému zvýšení teploty a to vede k termo-oxidačnímu namáhání hydraulické kapaliny kolem bubliny (tvorba lepivých úsad). Při velkých tlacích se vzduchové bubliny rozbijí o kovové části hydraulického systému, což způsobuje lokální kavitaci nebo erozi kovů. To přináší reálnou možnost poškození čerpadla, dochází ke snížení životnosti hydraulického oleje a dochází k tvorbě kalů a lepivých úsad v celém hydraulickém systému stroje, což je hlavní příčinou poruch hydraulických systémů. Produkty termooxidačního namáhání oleje zanechávají usazeniny na ventilech a systém proto hůře reaguje. Usazeniny mají také za následek zablokování filtrů, zvýšené opotřebení ventilů a čerpadel, jakož i snižující se celkovou výkonnost a efektivitu stroje.