Každá minuta obrábění se počítá

KPDH strojírna je rodinná firma s 15letou tradicí, založená a vybudovaná doslova „na zelené louce“. Jejím zakladatelem a současným majitelem je Ing. Pavel Křížka spolu se svými syny. Od samého počátku se společnost specializuje na dodávky komponentů pro stavební a zemní stroje, přičemž klíčovým odběratelem je německá společnost Hamm AG – člen koncernu John Deere a zároveň jeden z globálních lídrů ve výrobě a prodeji vibračních válců.

V průběhu let společnost důsledně rozvíjela svou strategii diverzifikace s cílem pronikat i do dalších segmentů trhu. Významnou roli zde hraje navazování spolupráce s novými zákazníky zejména v oblasti hornictví, kam KPDH dodává komponenty a skelety důlních strojů, a dále také v oblasti hutního průmyslu, pro který zajišťuje výrobu a montáž strojních částí.

Vedle těchto aktivit se společnost profiluje i jako výrobce ocelových konstrukcí, tvarových tlustých výpalků a plechů a v menší míře také jako velkoobchodní dodavatel hutního materiálu. Drtivá většina produkce je určena pro západoevropské trhy, zejména pro Německo, přičemž skrze své odběratele dodává produkty zákazníkům po celém světě.

Díky spojení dlouholeté tradice a moderního technologického zázemí se firma soustavně zaměřuje na optimalizaci výrobních procesů s důrazem na efektivitu, kvalitu a snižování nákladů. Jednou z hlavních konkurenčních výhod je kompletní uzavřený výrobní cyklus, zahrnující nákup hutního materiálu, dělení materiálu technologií plazmatu a kyslíkoacetylenového plamene, ruční i robotické svařování, CNC obrábění, ohýbání a komplexní povrchovou úpravu, včetně vlastní velkokapacitní lakovny.

Společnost KPDH strojírna je významným zákazníkem společnosti Grumant, která zajišťuje dodávky řezných nástrojů a technologickou podporu obrábění se systémem Tool Management.

Jedním z klíčových produktů společnosti jsou svařované skříně pro důlní lokomotivy, které musí splňovat přísné technické a bezpečnostní normy. Původní výrobní proces těchto skříní byl časově náročný, přičemž celkový strojní čas dosahoval až 65 hodin. Mezi hlavní problémy patřily dlouhé časy přípravy a upínání dílů, vícefázové obrábění s nutností opakovaného přenastavení, obrábění pálených ploch kyslíkoacetylenem či nutnost zajištění speciálních vysokorychlostních nástrojů. Ve snaze zvýšit konkurenceschopnost a snížit náklady bylo tudíž nutné hledat způsoby, jak celý proces optimalizovat.

Společnost Grumant má dlouholeté zkušenosti s optimalizací výrobních procesů v různých odvětvích průmyslu. Odborné znalosti v oblasti obrábění zde umožňují pomáhat zákazníkům dosahovat vyšší efektivity, snižovat náklady a zkracovat výrobní časy. Na základě mnohaletých zkušeností a spolupráce s řadou průmyslových podniků úspěšně implementuje inovativní řešení vedoucí k optimalizaci výroby a zvýšení konkurenceschopnosti našich partnerů, přičemž tento projekt ve firmě KPDH strojírna se stal jedním z příkladů úspěšné aplikace těchto zkušeností.

Vedení firmy KPDH strojírna se tudíž na Grumant obrátilo s otázkou, zda neexistuje jiné řešení, které by mohlo tento proces dále výrazně zefektivnit z hlediska nákladů a zároveň úsporou času obrábění zvýšit produktivitu výroby. Následoval téměř rok vývoje ve spolupráci obou firem, jehož finálním výsledkem nebyla jen kosmetická změna technologie obrábění skříní, ale naopak kompletní změna strategie obrábění těchto klíčových dílů.

Existuje klíčový strategický poznatek, který by měl znát každý, kdo to s obráběním myslí vážně: Každé zvýšení produktivity o 10 % znamená přibližně 7,5% nárůst zisku na jednom dílu. Tato matematika mluví jasně a stejně jasně ji chápe i tým firmy Grumant. Ta pomáhá výrobním podnikům naplno využít jejich potenciál a proměnit efektivitu v reálný zisk.

Úspěch v realizaci tohoto projektu dokládají pevná data. Celkové obráběcí časy se podařilo snížit na polovinu – z předpokládaných 65 hodin na 31 hodin. Průměrná časová úspora (zvýšení produktivity) tak dosáhla 45–50 %, přičemž došlo i k uvolnění kapacity pro další výrobu. Díky domu dosáhla KPDH strojírna nejen úspor v nákladech, ale i vyšší ziskovosti pro své produkty. Na základě tohoto pilotního projektu obě firmy společně pokračovaly na dalších výzvách v oblasti obrábění, které v současné době dokončují – namátkou se jedná o specifikaci nástrojového vybavení pro vertikální centra, portálovou pětiosou frézku, zjednodušení a zefektivnění objednávání nástrojů a držáků, zajištění dostatečné zásoby nářadí a řezných destiček pomocí automatu Toolbox či jejich vydávání zaměstnancům za pomoci čipů.

Tento projekt tedy nespočíval jen v pouhé výměně nástrojů, ale znamenal komplexní přepracování celého výrobního procesu. Experti z firmy Grumant se zaměřili na detailní analýzu a optimalizaci každého kroku obrábění, přičemž klíčovou roli sehrálo precizní nastavení řezných parametrů. U každého nástroje bylo pečlivě odladěno jeho chování v každém úseku dráhy, čímž bylo dosaženo maximální efektivity, stability a kvality opracování.

Klíčovou roli v optimalizaci výrobního procesu sehrál software TopSolid, který byl využit pro programování obráběcích operací. Tento moderní CAD/CAM systém umožnil efektivnější plánování výrobních operací s minimalizací prostojů, automatizované generování NC kódů pro CNC stroje, což vedlo k vyšší přesnosti a snížení chybovosti, i simulaci výrobního procesu, která napomohla optimalizovat pořadí operací. Tento software tak přispěl k výraznému zkrácení strojního času a zvýšení celkové efektivity výroby.

Kromě softwarové podpory našly uplatnění také moderní nástroje pro obrábění, které přispěly ke zkrácení výrobního času. Použití vysoce výkonných frézovacích a vrtacích nástrojů s optimalizovanou geometrií umožnilo vyšší řezné rychlosti a delší životnost nástrojů, čímž se snížila potřeba jejich výměny a zvýšila celková efektivita výroby.

Jedním z hlavních problémů při výrobě svařovaných skříní pro důlní lokomotivy byla složitost samotného výrobku, který je nutno opracovávat ze všech stran. Tento typ obrobení vyžaduje precizní nastavení strojů a nástrojů, jelikož každá fáze opracování musí být dokončena s maximální přesností, aby nedošlo k chybám v následných operacích. Navíc je nutné zajistit, aby výrobek byl vždy správně upnut, což vede k dlouhým přestávkám mezi jednotlivými fázemi a nadbytečné manipulaci s díly. Kromě toho je nutné vzít v úvahu i různé tolerance a geometrické požadavky, které jsou specifické pro každou část výrobku. Složitost tohoto procesu vedla k vyšším nárokům na čas i lidskou práci.

Dalším úskalím se stalo velké množství nástrojů a operací potřebných pro dokončení výrobku. Také bylo nutné mít přehled o správné sekvenci operací a pečlivě sledovat, zda všechny kroky byly provedeny v optimálním pořadí. Tento proces byl nejen časově náročný, ale i riskantní co do možných chyb v pořadí operací. Ty by vedly k nutnosti oprav, čímž by se proces ještě více prodlužoval. I jediná chyba v určité fázi výroby může ovlivnit kvalitu a správné provedení celé skříně, což představuje velkou výzvu při udržování efektivity a kvality výroby.

V případě firmy Grumant však k úspěchu přispěly dva klíčové faktory: jednak trvalá podpora a řízení projektu vedoucím výroby Ing. Hladilem a jednak zainteresovanost a nasazení skvělého týmu obsluhy CNC strojů v samotné firmě KPDH strojírna.

Svět se mění rychleji než kdy dřív – a s ním i průmysl. Kdo chce být napřed, musí jednat chytře a bez zbytečných průtahů. Je-li tedy vaším cílem růst, zvyšovat produktivitu a maximalizovat zisk, pomoc lze hledat u expertů z firmy Grumant – ti na základě odborných vědomostí o tom, co dnešní kovovýroba potřebuje k tomu, aby byla o krok před konkurencí, dokážou poskytnout cestu k jeho dosažení.