Principem žárového stříkání je depozice materiálu pomocí vhodného zdroje tepla a kinetické energie (např. plazmatu, plamene, elektrického oblouku nebo vysokorychlostního plynu). Deponovaný materiál může být ve formě suchého prášku, drátu, suspenze nebo roztoku. Typicky je materiál během letové fáze roztaven a urychlen k povrchu součásti (substrátu), kde po dopadu tuhne a tvoří charakteristickou lamelární strukturu nástřiku. S ohledem na extrémní rychlost dopadu a chlazení taveniny není čas na vznik chemické vazby mezi nástřikem a substrátem, takže přilnavost vrstvy je dána zejména tzv. mechanickým zakotvením dopadnuvších částic. Z tohoto důvodu je žádoucí, aby byl povrch součásti před nástřikem zdrsněn tak, aby povrchové útvary byly geometricky srovnatelné s velikostí dopadajících částic. Typické hodnoty povrchové drsnosti Ra jsou tedy v řádu jednotek mikrometrů. Takové povrchové drsnosti se tradičně dosahuje tryskáním abrazivním médiem (např. ostrohrannou korundovou drtí), které se však může do povrchu součásti zabodávat (což má za následek vznik potenciálních iniciátorů únavových trhlin), případně jej může drolit. Kvůli zlepšení ekonomičnosti procesu a snížení množství odpadu je navíc tryskací médium většinou používáno opakovaně, což vede k jeho postupné degradaci. Nežádoucím důsledkem je postupně se zmenšující střední velikost částic, vedoucí k problémům s prašností a ekologií výroby (je nutné zajistit efektivní filtraci a separaci) a opakovatelností výsledků. Problémem při tryskání tvarově složitých komponent bývá také maskování oblastí, které nemají být opatřeny nástřikem, což vyžaduje velké množství kvalifikované ruční práce a tryskání velmi prodražuje.