Při požadavku na 100% kontrolu geometrie vačkových a klikových hřídelí u spalovacích motorů, kde se doposud užívalo různých dotykových metod, se dnes prosazují měřicí systémy s laserovou triangulací, dostatečně osvědčené při proměřování dílů karoserií. Při takovém měření je laserem vysílán paprsek na měřený objekt a po odrazu od tohoto objektu dopadá pod určitým úhlem na poziční detektor. Se změnou vzdálenosti se mění i úhel odraženého paprsku a jeho změna je přes detektor vyhodnocována jako změna vzdálenosti objektu od měřicí hlavy.
60 kontrolovaných míst za 12 sekund
U vačkových hřídelí je závěrečným procesem montáž jednotlivých dílů, včetně navařování vaček. U konečné sestavy je nutné měřit a kontrolovat geometrii všech dílů, jejich polohy i házení hřídele. Všech těchto úkonů je kolem šedesátky. Na vývoji úkolu, který by zajistil jejich kontrolu v odpovídajícím rytmu pomocí laserové triangulace, spolupracoval Fraunhofer Institut ILT s firmou NoKra Optische Prüftechnik und Automation. Jejich výsledný kontrolní systém s laserovými senzory s diodami s vyzařováním na vlnové délce 650 nebo 780 nm je upraven pro hřídele s délkou 300 až 700 mm.