Vyrábět sofistikovaná zařízení a technologie

Firma Flow Tech vznikla v roce 1998. Jejími vlastníky se stali tři bývalí zaměstnanci společnosti ZPS-Nástrojárna, pro kterou firma následně zajišťovala obchodní a technické služby. Od samého počátku Flow Tech budovala své know-how hlavně v oblasti obchodu, vývoje a konstrukce jednotlivých zařízení a technologické přípravy výroby, především v třískovém obrábění se zaměřením na prudce se rozvíjející nástup obráběcích center. V roce 2014 do firmy vstoupil stávající hlavní vlastník. Na nastavené strategii nic neměnil a ta pokračovala až do roku 2020, kdy se firma začala kvůli rapidnímu poklesu zakázek potýkat s velkými problémy, které byly důsledkem jak nepříznivých vnějších makroekonomických a politických okolností, tak také chyb v jejím strategickém rozvoji a ve vedení. Logicky tak přišly na řadu úspory, především na straně personálu, který se z 80 zaměstnanců dostal na současných 50.

Interim krizový manažer Martin Belza byl na začátku roku 2024 většinovým vlastníkem požádán o zmapování situace ve firmě a zjištění, zdali má potenciál restartu. „Neobjevil jsem nic nekalého,“ říká mi úvodem našeho setkání a pokračuje: „Naštěstí se začal realizovat dlouhodobě připravovaný projekt pro anglickou firmu Magna a na něj pak navázaly další.“ Tím se podařilo výrobu naplnit. Projekt Magna ale byl prý pro něho černou skříňkou, jelikož byl nabízen za předchozího vedení a po ekonomické stránce do něj neviděl. Letos jsou zakázkově plní, snaží se kooperovat. Tento rok by prý chtěli skončit v černých číslech a překročit obrat 100 mil. Kč, který se zde realizoval před šesti lety, ale s větším počtem lidí. Začátkem listopadu, kdy byla tato reportáž realizována, byli do druhého kvartálu roku 2025 zakázkově vytíženi. Dříve zde byl výhled práce o hodně menší. „Je dobře, že zde lidé dostali pozitivní impulz do další práce. Mojí misí bylo je povzbudit. Když je firma v krizové situaci, první je to vidět na lidech. Mají špatnou náladu a v očích pesimismus,“ říká ze zkušenosti Martin Belza.

Ve schopnosti analyzovat potřeby zákazníka, navrhnout řešení v podobě upínače nebo jednoúčelového stroje a ten v převážně vlastních kapacitách vyrobit, smontovat, oživit, vyzkoušet, předat zákazníkovi, uvést do provozu, a následně poskytovat plnou podporu při chodu zařízení, tkví hlavní hodnota firmy Flow Tech. Celý proces mají ve vlastních rukou a přidaná hodnota je v historii firmy. Jak ve výkresech předchozích projektů, tak především napříč celou firmou v lidech. Z celkových 50 pracovníků jsou čtyři v obchodním úseku, v konstrukci je sedm lidí a šest lidí v technologii. Vlastních výrobních dělníků je pouze 19.

Jak již bylo řečeno, Flow Tech se z velké části věnuje výrobě upínacího zařízení, konkrétně pro výrobu sériových dílů pro automotive (45 %), dále komponent pro železniční vozidla (25 %) a další část je pro obecné strojírenství, a to od přípravků pro výrobu spotřebního zboží až po energetiku. Co se týče automotive zákazníků, dodávají firmám, jako je například závod Nissan ve Španělsku a Velké Británii, THK, Makino či historicky Bosch, pro který realizovali velké množství přípravků pro systémy vstřikování Common Rail. A jak již bylo zmíněno, nedávno brány zlínského závodu opustila velká zakázka pro anglickou společnost Magna, kde se vyrábí díly pro Land Rover.

Do naší diskuze se přidává Jakub Návoj, vedoucí konstrukce. Jeho šestičlenný tým konstruktérů pracuje v plně 3D CAD systému Solidworks. „Každý upínač je originál. Převážně se jedná o kusovou výrobu, v maximální sérii dvou až tří kusů, výjimečně je v sérii až osm kusů,“ uvádí mě do zdejší reality a pokračuje v popisu dílčích kroků činnosti jeho týmu: „Vstupní informace pro konstruktéra při návrhu upínače představují obrobek, obráběcí stroj, a ve většině případů i plánované nástroje. Na základě zadání definovaného zákazníkem začneme pracovat na koncepci upínače, kterou mu poté s návrhem ceny předložíme. Po jeho akceptaci se začne pracovat na návrhu detailního řešení. Po dalším schválení se již začnou vytvářet výkresy a technologické postupy, poté probíhá výroba, a následně uvedení do provozu.“ Obecně je časově nejnáročnější první etapa, kdy probíhají jednání k návrhu první koncepce. Výjimkou není čas představující i několik měsíců. Tvorba modelu, potažmo výkresové dokumentace, se pohybuje v řádu tří až čtyř týdnů dle náročnosti. Následující dva týdny se dělá návrh technologie a objednává se materiál, a poté kolem pěti až sedmi týdnů trvá výroba dílů, včetně nakoupení komponentů. Zhruba jeden až dva týdny představuje montáž. Tedy tři až čtyři měsíce probíhá realizace zakázky od akceptace navrženého konceptu upínače zákazníkem.

Podle Martina Belzy může být z pohledu konstruktéra, který chce odborně růst, zajímavé, že to, co on navrhne a následně nakreslí, může do několika málo měsíců vidět skutečně vyrobené. Má tak velmi rychlou zpětnou vazbu (kladnou i negativní...), a může se tím profesně zdokonalovat. Provázanost mezi člověkem a výrobkem je zde velmi adresná.

Součástí práce konstruktérů, kteří musí zároveň disponovat i technologickými znalostmi, je doporučení zákazníkům, jak díly před vložením do přípravku připravit. V některých případech je nutné na odlitku připravit ustavovací a upínací body. Celá konstrukce přípravku je tak dle slov Jakuba Návoje hledání cesty k dosažení ideálního stavu v procesu obrábění. Je nutné nejdříve dílec jednoduše vložit do upínacího zařízení tak, aby byla zajištěna nemožnost jiného vložení tzv. poka-joke. Zároveň však musí být dílec (obrobek) umístěn tak, aby byly přístupné všechny obráběné plochy s dostatečnou tuhostí samotného upnutí. V poslední době, se stále masivnějším nástupem robotizace pracovišť, přicházejí i další požadavky na systémy upínání. Je potřeba zajistit možnosti uchopení dílce a jeho vložení do přípravků grippery robota a zároveň jeho komunikace se strojem, že je v danou chvíli přípravek pro tuto operaci připravený, to znamená otevřený pro vložení dílce. Díky robotu je eliminována možnost vložení dílce do nevhodné pozice, jak se velmi často stává při fyzické obsluze operátorem. Na druhou stranu se tak přípravky stávají složitějšími, náročnějšími na zástavbu a rostou požadavky na umístění senzorů. Nejsložitější jsou pak přípravky, u nichž se kombinuje přístup operátora a robota. Ke změnám dochází i v samotné konstrukci přípravku, resp. vedení hydrauliky. „Dříve byla hydraulika vedena trubkami umístěnými vně na upínačích. Sice se jednalo o levnější řešení oproti vnitřním hydraulickým kanálům, ale i tato metoda má své nevýhody. Zejména za trubkami ulpívají třísky, která pak brání správnému založení obráběného dílu do upínače,“ ukončuje naši debatu o konstrukci Jakub Návoj.

„Často narážíme na nerovnováhu mezi strojem, nástrojem a obrobkem. Mnoho zákazníků investuje velké částky do stroje a do obráběcích nástrojů, a pak se snaží šetřit na upínání, pro které si již nezakalkulovali dostatečné částky,“ popisuje realitu Martin Belza a Jakub Návoj jej doplňuje: „Moderní stroje některých firem nejsou dokonce vybaveny hydraulickými agregáty, a pak je nutné buď dodat mechanický upínač, nebo to řešit hydraulikou z externího hydraulického agregátu s řízením nebo při použití pneumatických upínacích prvků napojením na rozvod tlakového vzduchu.“ Často se podle jejich slov zákazníci soustředí na co nejkratší výměnu nástroje a vysokou rychlost obrábění, ale upínání obrobku neřeší. Jejich cílem je apelovat na zákazníky, aby již při pořizování stroje uvažovali, jak budou upínat obrobek.

„Nejdůležitější je, aby byl nalezen rozumný kompromis v celém systému stroj (včetně upínání) – obrobek – nástroj a aby ani jeden z jeho prvků nebyl zbytečně předimenzovaný, nebo naopak slabý. V tomto případě plně platí, že u řetězu vždy praskne nejslabší článek,“ dodává Martin Belza.

Flow Tech těží ze skutečnosti, že jsou jeho zákazníci konkurencí tlačeni do zvyšování produktivity, čehož se může docílit i vyšším stupněm automatizace, která mj. představuje produktivní upínání a nasazení robotů pro manipulaci. Z univerzálních obráběcích center se díky moderním přípravkům vytvoří zařízení výkonově srovnatelné téměř s jednoúčelovým strojem. Dříve používané výrobní linky sestavené z jednoúčelových strojů jsou nyní nahrazovány obráběcími centry s upínacími přípravky a manipulací s využitím robotů. Výhodou v případě, kdy se přechází na jinou výrobu, je dle Martina Belzy univerzálnost obráběcího centra, na rozdíl od jednoúčelového stroje, jehož přestavení je velmi náročné a často prakticky nemožné.

Martin Belza za svůj dosavadní profesní život prošel celou řadou společností. Od PSP Engineering přes Hestego ze skupiny ITS a řízení celé skupiny Alta, kde byl kromě jiného zodpovědný za vedení a integraci značek ŠMT, ČKD a TOS Kuřim pod jednu střechu, až po soukromé podnikání ve Strojírnách Prostějov. Má obrovské penzum znalostí, které zde nabyl. Jaké jsou podmínky pro podnikání v ČR, byla moje poslední otázka našeho setkání. „Nejsem úplný pesimista, zdejší podmínky nejsou tak hrozné, jak se obecně uvádí,“ konstatuje pan Belza a pokračuje: „Aktuálně mám díky synovi Michalovi, který pracuje v Německu, určité srovnání. Historicky jsem s celou řadou německých firem spolupracoval, ale to není srovnatelné s tím, když máte možnost nahlédnout dovnitř jejich fungování. A máte také možnost zjistit, jaké jsou v německých firmách podmínky zaměstnávání lidí, role odborů atd. Važme si českého prostředí!“ To, co však vidí jako problém, je nemožnost dostatečného předvídání, jelikož se nastavené strategie neustále mění, a tím komplikují firmám predikci. Často se u firem jedná o dlouhodobá rozhodnutí a nelze nastavený směr neustále měnit. Pro firmy musí být prostředí čitelné a transparentní. Nelze měnit pravidla během hry.

A na otázku, co by podnikatelům pomohlo, odpovídá: „Umožnit firmám dělat svůj byznys, omezit byrokracii, podporovat celé spektrum firem od malých subdodavatelů až po velké finální výrobce. Stát by měl podporovat vytváření přirozených, obchodně spolupracujících navázaných struktur. Těžko může firma našeho charakteru řešit spolupráci s výzkumnými centry, na to nemá kapacity. Stejně tak i otázky ESG. Toto dokáže zastřešovat náš velký odběratel, který si může dovolit mít specialisty na ekologii, kyberbezpečnost atd., a my menší bychom toho byli součástí.“ Toto by měl dle slov Martina Belzy stát podpořit a malým firmám v tom ulevit. Proč by si měla každá firma tímto procházet, získávat s tím zkušenosti? „Já k nám do firmy velmi rád pustím specialisty z velké firmy, našeho zákazníka, ať mi s výpočtem uhlíkové stopy pomůže. Mělo by to být o budování partnerství napříč firmami různých velikostí,“ ukončuje naše setkání Martin Belza.

Flow Tech je ukázkou firmy s produkty s vysoce přidanou hodnotou. Každý výrobek je originál nesoucí v sobě nabyté znalosti a zkušenosti. Je to typ firmy, které se nyní uvádějí jako vzor cesty k potřebné restrukturalizaci naší ekonomiky. Pokrývá dodávání od levných dílů zhotovených dle výkresové dokumentace až po své vlastní výrobky s vysokou přidanou hodnotou. A pokud k tomu přidáme zdejší baťovské DNA prostředí, musí nám vyjít rovnice s kladným výsledkem.