Drátové řezačky ve výrobě postupových střižných nástrojů

Sídlo společnosti Swoboda - Stamping najdeme v průmyslové zóně v Jihlavě-Hruškových Dvorech. Zde jsme se také setkali s vedoucím nástrojárny Petrem Coufalem a požádali jsme jej o rozhovor.

Pane Coufale, můžete nám nejprve krátce představit vaši společnost?

P. Coufal: Swoboda - Stamping je součástí skupiny Swoboda. Ta má své hlavní sídlo v Bavorsku a je výrobcem komponent pro automobilovou elektroniku, které dodává firmám, jako jsou Continental, Hella nebo Bosch. Společnost Swoboda má zde v Jihlavě dva výrobní závody. Jedním z nich je náš závod Swoboda - Stamping, s.r.o., kde pro tyto komponenty vyrábíme stříhané díly z tenkých plechů.

O jaké konkrétní výrobky se jedná?

P. Coufal: Finálními výrobky skupiny Swoboda jsou různé zálisky a montážní celky, například pro řídicí jednotky posilovačů řízení, pro řídicí jednotky automatických převodovek, pro senzory, magnetické sestavy, konektory, silové moduly, elektromagnetické cívky apod. Postavení našeho závodu ve skupině je poněkud specifické, jsme totiž hlavním dodavatelem pouze stříhaných dílů, které se vyrábějí na CNC excentrických lisech pomocí postupových střižných nástrojů. Tyto nástroje sami vyrábíme ve vlastní nástrojárně. Obecně to znamená, že na základě poptávky od zákazníka na daný tvar výrobku zajišťujeme kompletní vývoj a konstrukci nástroje včetně jeho výroby. Pokud je to zákazníkem požadováno, jsme schopni zajistit také výrobu prototypů.

Jak takový projekt probíhá?

P. Coufal: Zjednodušeně řečeno, zákazník poptává výrobu dílu – většinou se jedná o ohýbaný díl s definovanou povrchovou úpravou. Pokud pomineme nutnou část pro vypracování cenové nabídky a diskuzi ohledně technických a termínových požadavků na výrobek, po obdržení objednávky zpracujeme nástřihový plán a koncepci střižného a ohybového nástroje. Se zákazníkem si odsouhlasíme dokumentaci nutnou před započetím konstrukčních prací. Po vypracování konstrukční a výrobní dokumentace proběhne výroba jednotlivých komponent a následně dojde k montáži nástroje. V této fázi je nástroj připraven ke zkoušce. Na základě úspěšné zkoušky připravíme měrové protokoly ke schválení zákazníkem. Poté je nástroj zákazníkem uvolněn do sériové výroby.

Jak si tyto stříhané díly mohu představit?

P. Coufal: Jedná se o tvarově často velmi komplikované součásti s rozměry v řádu desítek až stovek milimetrů. Stříhají se obvykle z pásů slitin mědi nebo speciálních slitin o tloušťce od 0,4 do 1,2 mm. Máme ale také projekty, kdy tloušťka pásu je pouhých 0,035 mm, nebo naopak 3 mm.

Jak je organizována výroba v nástrojárně?

P. Coufal: Naše nástrojárna odpovídá nejen za vývoj, konstrukci a výrobu postupových střižných a ohybových nástrojů pro náš provoz, ale i pro další výrobní podniky naší skupiny. Jsme schopni dodávat také externím zákazníkům. V současnosti v rámci sériové výroby provozujeme na 400 nástrojů a úkolem nástrojárny také je tyto nástroje udržovat a zajišťovat výrobu náhradních dílů. Pro představu: v celé firmě pracuje kolem 320 zaměstnanců, z toho 85 v nástrojárně. Nástrojárna je rozdělena na čtyři úseky. Pokud to vezmu chronologicky podle toho, jak funguje tok informací a požadavků při výrobě nástroje, je prvním úsekem konstrukce a vývoj, kde pracuje 13 konstruktérů. Dalším úsekem je oddělení přípravy výroby, kde pracuje osm technologů. Tito kolegové jsou zodpovědní za tvorbu výrobní dokumentace a technologických postupů včetně nákupu normálií a materiálu pro výrobu nástrojů a mají na starosti také komunikaci s externími dodavateli dílů a materiálů. Dalším úsekem nástrojárny jsou strojní dílny, které zahrnují oddělení EDM vybavené drátovými řezačkami, dále brusírnu a frézárnu. Posledním úsekem nástrojárny je ruční dílna, kde se vyrobené komponenty dále upravují a probíhá zde kompletace nových nástrojů nebo údržba nástrojů stávajících.

Jakou roli při výrobě nástrojů hrají stroje od GF Machining Solutions?

P. Coufal: V oddělení EDM máme v současnosti sedm drátových řezaček, přičemž všechny jsou od GF Machining Solutions, a na frézárně máme celkem pět strojů, z čehož od GF Machining Solutions jsou dvě frézovací centra Mikron. Stěžejní roli při výrobě komponent hraje strojní oddělení EDM – výroba na drátových řezačkách zde probíhá v režimu 24 hodin / 7 dní v týdnu.

Pokud se podíváme na sestavu střižného nástroje, skládá se z několika skupin komponent, jako jsou desky, střižníky, střižné vložky a další součásti. Většina těchto dílů musí být obrobena na drátové řezačce.

Jak velké díly a jaké materiály na drátových řezačkách obrábíte?

P. Coufal: Velikost dílů a možnosti upnutí jsou definovány technickými parametry stroje, v našem případě CUT 3000 a CUT 3000 S. Co je pro nás ovšem velmi důležité, je to, v jakých výrobních tolerancích a kvalitě lze komponenty vyrobit. Standardní tolerance polohy otvorů a přesnosti komponent se pohybují v tisícinách milimetru. Co se týká materiálů, zpracováváme různé typy karbidů (standardem jsou materiály Ceratizit CF-H40S, CF-H25S, CF-S18Z aj.), kalených ocelí různé tvrdosti a speciálních ocelí.

Budete svůj strojní park ještě rozšiřovat?

P. Coufal: V souvislosti s naším novým projektem v současnosti pořizujeme nejpřesnější stroj z nabídky společnosti GF Machining Solutions, CUT 1000 X, s možností řezání drátem o průměru až 0,02 mm. Důvodem, proč tento stroj kupujeme, jsou vysoké nároky na kvalitu komponent, u nového projektu s požadavky na přesnosti 1 µm.

Pokud se jedná o stroj CUT 1000 X, zde se přesouváme do jiného světa, světa mikrodílů. A co se týká požadovaných přesností, dokáže je vyrobit jen tento stroj. V současnosti máme potvrzenou objednávku a koncem září tento stroj doplní náš strojní park.

Využíváte nějaké další služby od dodavatele těchto strojů?

P. Coufal: V prvé řadě se jedná o servis poskytovaný výrobcem, stejně jako nákup originálních náhradních dílů a certifikovaného spotřebního materiálu. Tímto způsobem dokážeme zajistit spolehlivý a bezporuchový provoz našich strojů i požadované parametry obrábění.

Objednaný náhradní díl nebo spotřební materiál dostáváme zpravidla v rozmezí jednoho až tří dnů. V případě, že některý díl není skladem, jsme o této skutečnosti obratem informováni, včetně možného termínu dodání.

Pravidelné servisní prohlídky jsou samozřejmostí. Díky péči, kterou strojům poskytujeme, neevidujeme za celou historii žádný velký zásah nebo zásadní problém. Pokud ale potřebujeme mimořádný servisní úkon, servisní technik k nám přijede do 24 hodin.

Jak jste se svými drátovými řezačkami spokojeni?

P. Coufal: Stroje od GF Machining Solutions jsou schopny splnit naše požadavky na přesnost dílů. S novým strojem CUT 1000 X se posouváme do další etapy našich výrobních možností.
Děkujeme za rozhovor.

Základní technické údaje:

• pojezdy v osách X, Y a Z: 220 x 160 x 100 mm;
• pojezdy v osách U, V: ±40 mm;
• max. rozměry obrobku: 300 x 200 x 80 mm;
• max. hmotnost obrobku: 35 kg;
• dostupné průměry drátů (standardní): 0,2–0,1 mm;
• dostupné průměry drátů (volitelné): 0,07–0,02 mm;
• kvalita zpracování povrchu (s modulem SF): 0,05 µm.
  

GF Machining Solutions
radmila.konecna@georgfischer.com

www.gfms.com/cz