U dosud užívané koncepce nástrojů v HMT se jedná většinou o provedení, silně připomínající běžné HT; mají vodicí, nosné a upínací zařízení s přípravky ze "stavebnice" běžně vyrobených nástrojů. Pro dimenzování nosných průřezů na "velmi bezpečné" straně se proto volí vysokopevnostní lité oceli nebo oceli k zušlechťování. Matrice je vybavena prvky běžné výroby nástrojů a prvky managementu kapalin: přívody a odvody média, těsněním a zařízením pro kontrolu přetečení nebo úniku.
Popsaný způsob konstrukce ukazuje jasně: náročnost nákladů a výrobního času je značná. S pohledem na oblast nástrojů, které lze přiřadit geometrii dílu, příp. tvářecího zařízení a nikoliv funkci nástroje, je tu požadavek soustředit veškeré, v každém AHU nástroji potřebné prvky v jednom variabilním a více využitelném systému nosiče nástrojů, příp. ve "vodní skříni" a tyto komponenty uspořádat do zásobníku prototypových nástrojů.
Na nástroje pro HMT se klade požadavek vysoké pevnosti. Vedle sil pro tažení a přidržování jako u běžného HT musí snášet síly tlaku média působícího všemi směry. Celková lisovací síla se uvádí na spodní část nástroje přes stůl lisu jako uzavírací síla. Proti ní působí síla tlaku média. Tím vznikají na potřebném průřezu AHU nástroje dva druhy namáhání. Prvním je případ max. uzavírací síly a max. tlaku média, jaký se vyskytuje při kalibraci. Při něm klesá dno nástroje a stěny se prohýbají do stran. Druhým je případ max. uzavírací síly bez vnitřního přetlaku. Ten vzniká, pokud při kalibraci dojde k selhání dílu a s tím spojeným náhlým poklesem tlaku. Při něm se dno nástroje prohýbá nahoru.
U stávajících nástrojů se příznivě projevilo žebrování na bocích nástroje. Pro modulární systém však tato konstrukční úprava není vhodná, neboť zabírá místo potřebné pro vložky matric. Navíc má materiál Zamak jen asi poloviční modul pružnosti cca 95 GPa proti šedé litině GGG70 s cca 170 GPa a je proti GGG70 měkčí. Materiál Zamak je vhodnější, protože lépe přenáší namáhání pružnou deformací do nosiče nástroje. Ten musí snést téměř veškeré namáhání bez žebrování. Aby nerostly tloušťky stěn, byl omezen max. přípustný tlak média na 300 barů. Podle geometrie dílu byl teoreticky možný tlak až 480 barů.
K odhadu namáhání nástroje byly provedeny výpočty metodou konečných prvků (FEA). Při základním dimenzování v počátečním stadiu byly napětí a průhyb počítány pomocí softwaru MSC-MARC americké firmy MSC Software. S přibývajícími detaily, jako žebrování a vrtání, byly nároky na síť nástroje v MARC příliš velké. Analytická funkce konstrukčního softwaru CATIA V5 od Dassault Systems díky integrovanému automatickému 3D síťování nabídla lepší řešení. Srovnávací výpočty oběma systémy ukázaly, že vypočtená napětí a průhyby vychází u CATIA asi o 10 % vyšší než u MARC. Při použití CATIA se tak pohybujeme na bezpečnější straně.
Pro nejrealističtější stanovení okrajových podmínek simulace byla deska stolu též zahrnuta do výpočtu. Spojení desky se spodním dílem nástroje bylo uvedeno pozicí upínacích šroubů. Přidržovač byl pro své rozměry pojat jako tuhý ve vztahu ke spodnímu dílu a v pevném uložení spojen s vodicími sloupy vložky Zamak. Přes použití výkonného počítače nemohl být překročen určitý počet elementů pro únosnou dobu výpočtu, a tak bylo upuštěno od modelování dalších, pro simulaci nerelevantních elementů. Vložka Zamak byla do nosiče nástrojů umístěna plošně.
S podporou DFG byl tento nástrojový systém realizován k provedení zkoušek v programu. Cílem prvních zkoušek tváření bylo ověření funkční schopnosti systému nikoliv variací parametrů. Jako referencí bylo použito zkušebních dat konvenčních nástrojů. Zkoušky byly provedeny na plechu tloušťky 1 mm z oceli DC04.
Při první zkoušce zatížení byl systém uzavřen a plech podroben vyklenutí tlakem. Přitom byla ověřena těsnost systému mezi přidržovačem a plechem, a mezi matricí Zamak a nosičem nástrojů. Ve druhé zkoušce byl díl tvářen až do konečného tvaru. Přitom vzrostl tlak média na 50 barů. S předem stanoveným nastavením byl systém dále zkoušen ve fázi kalibrace.
Po zkoušce byly díly opticky vyhodnoceny. U dílů vyrobených pomocí modulární spodní části nástroje bylo v oblasti příruby nalezeno silnější zvrásnění než u dílů vyrobených konvenčním AHU nástrojem. Vyšší přidržovací síla při předtváření a tváření ukazuje srovnatelný obraz zvrásnění. Větší zvrásnění se připisuje nižšímu modulu pružnosti matrice Zamak (cca 95 GPa) proti modulu konvenční ocelové matrice (cca 210 GPa) a změněné konstrukci spodního dílu nástroje, čímž se mění jeho odpružení. Navíc má matrice Zamak jiný způsob vestavění. Tvarová přesnost byla zjišťována 3D souřadnicovým měřením na řezu a porovnáním s daty geometrie tažníku. Srovnáním s díly vyrobenými konvenčními nástroji AHU není u dílů vyrobených modulárními nástroji žádný rozdíl v rozměrové přesnosti.