Témata
Reklama

SynTEC - koncepce transferových lisů budoucnosti

Na loňském veletrhu EuroBLECH 2004 v Hannoveru se těšil velké pozornosti návštěvníků největší exponát veletrhu - obrovská 23,5 metru dlouhá a 10 metrů široká prezentace tří crossbarových systémů SynTEC firmy Müller Weingarten AG. Nová koncepce lisů budoucnosti má převratné řešení transportu dílů.

První seznámení s ideou koncepce SynTEC proběhlo virtuálně jako simulace již na veletrhu EuroBLECH 2002. Tehdy ji mnozí pokládali za málo reálnou; firma Müller Weingarten nakonec za celkem 4 roky vývoje během posledních dvou let vybrala z více než 30 zkoušených systémů ty nejvýkonnější a nejvíce vyhovující novým podmínkám, dokončila jejich realizaci a po jarní světové premiéře v Číně koncepci SynTEC v říjnu poprvé představila v Evropě. Za prosklením na zkušebním systému probíhala live prezentace transportu a lisovací operace 4 metry dlouhého bočního dílu vozu Mercedes-Benz E-třídy o hmotnosti 40 kg, rychlostí 12 zdvihů za minutu.
Reklama
Reklama
Reklama

Neobvyklá, nikoliv nemožná

Nová generace transferových lisů je rychlejší, mnohem pružnější a více výkonná než předchozí systémy. Pro spolehlivost a výkon je důležité, že design nové tratě nyní již nespočívá na nejkomplikovanější komponentě. Umožňuje synergii v prvním případě výrobce lisu a výrobce automobilu a ve druhém případě výrobce automobilu a výrobce náhradních dílů včetně výměny nástrojů mezi různými lisovnami a systémy lisů. Systém SynTEC dovoluje retrofit lisů standardních systémů vybavením crossbar technologií transportními systémy otáčivých pohybů Swivelarm, kyvných pohybů Swingarm a lineárními systémy Speedbar.

Vysoké výkony s nižšími náklady

Vyšší výkony u crossbar technologie SynTEC spočívají především v modernizaci a optimalizaci transportu dílu s cílem vyšší pružnosti a maximálního využití kapacity lisu. Technologii crossbar s příčným trámem nesoucím transferové systémy, využívají automobilky zatím zejména pro transfer podlahových dílů, zvláště dlouhých a tandemových dílů od jedné stanice k druhé; lisovny výrobců náhradních dílů jsou vybaveny převážně podavači a roboty. Liší se i sadami nástrojů s časově i nákladově náročnými výměnami. Instalace nového kompaktního přísavkového lisu s kyvnými rameny pro technologii Swingarm snižuje investiční náklady na jeden vyrobený díl až o 20 % proti stávajícímu přísavkovému lisu. Dalších 15 % úspor nákladů na díl lze získat vybavením otáčivým ramenem Swivelarm pro otočné pohyby lišty nesoucí přísavky a otočný pohyb dílu.

Základem inovace je nové řešení transportu

První transportní část zajišťuje otočný systém Swingarm koncepce SynTEC. S maximální rychlostí 7 m.s-1 a zdvihem 300 mm zdvihá stohovaný boční díl a ukládá jej centrálně se sklonem 10° na druhé místo. Odtud jej přísavková lišta crossbarové jednotky Speedbar přenese se stejným sklonem o 6 m dále na třetí místo, na pracovní místo lisu, rychlostí dosahující špičkově až 8 m.s-1. Poslední operaci, manipulaci lisovaného dílu, uskutečňuje systém Swivelarm na vzdálenost 7,5 m s nulovým sklonem na čtvrté místo. Odtud může být použit opět systém Speedbar k transportu hotových dílů. Základní charakteristikou koncepce je oddělení lisovací operace od transferového systému, přičemž lisovací operace různých dílů mají různý vlastní pohybový profil. Řízení a vizualizace transportu může být integrována do řídicího systému lisu.

Speedbar

Lineární pohyb vykonávají servomotory ve vodorovném směru. Teleskopické pohyby mohou být i nezávislé s asymetrickým pohybem dílu. Přísavkové lišty v základní konfiguraci mohou být vybaveny různými funkčními moduly; mohou být otočné kolem svých lineárních os, oddělovat tandemové díly a posunovat díly laterálně podle směru zpracování.
Předností je zachování běžných velkých prostorů mezi lisy a v případě nahrazení podavačů a robotů variantou transportu Speedbar se dosahuje 7 - 14 výrobních cyklů za minutu.

Swivelarm

Tato transferová technika byla vyvinuta jako crossbarový model pro retrofit standardních mechanických a hydraulických lisů a jako náhrada podavačů a robotů. Techniku charakterizuje spojení mechanismu lineárního pohybu a kloubových ramen, kde je přísavková lišta držena centrálně stabilním modulem s variabilní šíří. Díly jsou zde orientovány k přísavkám a odpadá nutnost nastavení jejich orientace. Podobně jako Speedarm zvyšuje produktivitu vyšším počtem cyklů, 7 - 13 cyklů za minutu s rychlostí superimponovaných pohybů až 10 m.s-1 na vzdálenosti až 8 m u standardních lisů.

Swingarm

Byl vyvinut pro nové přísavkové lisy s využitím lambda principu v lineárním pohybu. U kompaktních lisů má každá lisovací stanice vlastní nezávislý transferový systém s vlastním pohybovým profilem, charakterizovaný kývavým pohybem systému s krátkou a dlouhou pákou se třemi otočnými pohybovými komponentami. Systém je poháněn servomotorem přes krátkou páku, která působí kývavý pohyb. Další servomotor pohání svislé pohyby v ose Y a vlastní pohyb mají i osy X Z. Pozice přísavek je programována ve vztahu k dílu. Při vybavení systémem Swingarm lze dosáhnout výroby až 18 velkých panelových dílů nebo 36 tandemových dílů za minutu.

SynTEC je po veletrhu budoucností

Podle přesvědčení firmy Müller Weingarten optimalizace celého procesu zpracování plechu s pomocí nové koncepce transferu oživí zpracování plechu na dlouhou dobu po veletrhu a nastavuje nové standardy pro transport dílů v lisovně a mezi nimi. Tři systémy SynTEC uvedla firma na jaře do provozu v Číně a jeden v Německu; podrobnosti nebyly uvedeny.
-ab-
Reklama
Vydání #1,2
Kód článku: 50111
Datum: 02. 02. 2005
Rubrika: Automobilový průmysl / Tváření
Autor:
Firmy
Související články
Optimalizace tvaru nástroje pro válcování

V současné době je velmi vyhledávaným strojem válcovačka typu ULS. A s rozvojem elektromobility se jeví velmi pravděpodobný požadavek na zvyšování produkce hřídelových součástí. Společnost Šmeral Brno se proto rozhodla inovovat a zlepšit nejen stroj ULS, ale i samotný proces tvorby nástrojů příčného klínového válcování (PKV).

Kapalina jako tvářecí medium

V dnešní době je stále více kladen důraz na sofistikovanost i ekonomickou efektivnost výrobních procesů. Současně je žádána výroba stále složitějších tvarů, vyplývajících především z designových návrhů lisovaných součástí, které dříve nebyly řešitelné jako např. výroba negativních tvarů, složitě prostorově i tvarově orientovaných trubkových dílců apod. V tomto případě lze s výhodou, namísto pevných konvenčních nástrojů, využít výrobní metody zaměřené na nepevné nástroje, jako je např. kapalina.

Jsou smíšené konstrukce dočasně za svým zenitem?

Nikdo nenamítá proti oprávněné potřebě lehkých konstrukcí v dopravě, aeronautice, obalové technice a u pohyblivých částí strojů, systémů a zařízení. Avšak jsou smíšené konstrukce s plasty vyztuženými vlákny v současnosti opravdu za svým zenitem?

Související články
Moderní způsoby ochrany vysokopevných ocelí

V posledních letech je v automobilovém průmyslu kladen stále větší důraz na snižování hmotnosti vozu, potažmo spotřeby a z ní plynoucích emisí, za současného zvýšení bezpečnosti posádky. Jednou z možností, jak splnit tyto požadavky, je nahrazení starých materiálů používaných pro výrobu určitých komponentů za nové, pevnější. Díl z pevnějšího materiálu může být tenčí a potažmo i lehčí oproti dílu původnímu, ale současně je schopen vydržet stejné, nebo i větší namáhání.

Reklama
Reklama
Reklama
Reklama
Související články
Nová řada vysekávacích lisů kombinovaných s laserem

V souladu s tradicí soustavného rozvoje produktových řad uvedla společnost Prima Power na trh kompletní novou generaci servoelektrických vysekávacích lisů kombinovaných s laserem.

Nekonvenční zpracování nové generace vysokopevných výkovků

Vysokopevnostní zušlechtěné výkovky se strukturou popuštěného martenzitu v současné době představují high-end skupinu kovárenských produktů. Díky nejnovějším poznatkům z oblasti fyzikálně-metalurgických dějů probíhajících v materiálu výkovků by skupina vysokopevnostních výkovků mohla být doplněna novou generací výkovků, jejichž struktura je tvořena nekonvenčním CFB (Carbide-Free bainitem) a QP martenzitem.

Co je nového v tvářecí technice

Oblast plošného tváření je dynamicky se rozvíjející segment výroby dílců z plechu. Mezi technologií a stroji byl v minulosti veden neustálý boj. Vždy se podařilo vyvinout technologii, která o kus dál posunula hranice zpracování těžko tvářitelných materiálů nebo tvarově složitých dílců. Velkou roli v tomto rozvoji technologií plošného tváření vždy hrál automobilový průmysl, který neustále zvyšoval požadavky na komplikovanější tvary v souvislosti s fantazií designérů.

Metodika kompenzace odpružení u velkoplošných karosářských výlisků

Dnešní doba je charakterizována rychlou reakcí na akceschopnost a poptávku a klade vysoké požadavky na konečné nízké provozní náklady a vysokou kvalitu všech výrobků. V ideálním případě by měly být výlisky vyráběny bez defektů. Takto dokonalého stavu ovšem není možné zatím dosáhnout. Již v minulosti bylo řadou autorů popsáno početné množství defektů, u kterých se dnes ví, jaký přístup pro jejich predikci a eliminaci zvolit. Jedná se například o zvlnění materiálu, vyčerpání plasticity, iniciace trhliny, ztenčení materiálu aj.

Vliv materiálu na kvalitu výlisku

Kvalita vstupního materiálu významně ovlivňuje výslednou kvalitu výlisku. Ověřování jeho vlastností je možné provádět různými zkouškami, mezi něž patří ověřování jeho mechanických vlastností či technologické zkoušky.

Požadavky na lisy a nástroje při výrobě převodovek

Stoupající požadavky na redukci CO2 ve výfukových plynech automobilů vedly k jejich narůstající hybridizaci a elektrifikaci. Z těchto důvodů se výrazně zvyšují nároky na plechové díly nejenom v konstrukci karoserií osobních automobilů, ale také v jejich pohonech. Jsou to především požadavky na kvalitu a rozměrovou přesnost. Zvyšuje se komplexnost těchto dílů, a proto také nabývají na významu nároky na tvářecí stroje a nástroje.

První krok od ohraňovacího lisu k servo-elektrické ohýbačce

Požadavky na trhu se mění a zpracovatelé stále více čelí situacím, kdy jsou velké série a objemy nahrazeny potřebouči poptávkou vyrábět malé série, navíc postavené na bázi just-in-time dodávek.

Trendy ve výrobě plochých polotovarů tvářených za tepla

Využití plechových dílů tvářených za tepla patří dnes již běžně k produkci karoserií osobních automobilů a od jejich prvního nasazení nás dělí bezmála dvacet let. Tento trvalý trend souvisí s požadavkem na maximální zužitkování pohonných hmot a s tím spojené i redukce samotné hmotnosti karoserie. Dalším aspektem jsou limity snižující objemy škodlivých exhalací při spalování paliva, které nutí dlouhodobě producenty osobních i užitkových vozidel hledat alternativní konstrukční řešení. Emisní limity nastavené Evropskou unií, platné od roku 2020, stanovují průměrnou emisi všech modelů v nabídce na 95 g CO2.km-1. To odpovídá spotřebě 3,54 litru nafty či 4,06 litru benzinu na sto kilometrů.

Aditivní výroba ve tváření plechů

Trojrozměrný (3D) tisk, označovaný také jako aditivní výroba (additive manufacturing - AM), zaznamenal v poslední době značný rozvoj. Touto technologií je umožněna výroba i velmi tvarově komplikovaných trojrozměrných produktů. Objekty nebo výrobky jsou vytvářeny z podkladu digitálních 3D modelů nebo jiných elektronických datových zdrojů. Aplikační možnosti 3D tisku se s ohledem na progresivní vývoj této technologie jeví jako neomezené.

Trendy v tváření: Víceosá řídicí technika pro válcování profilů

Na příkladu novodobého stroje k výrobě nosníků nákladních automobilů profilováním lze vysvětlit výrobní řetězec konstrukce výrobku, konstrukce nástrojů, simulace výroby, vývoj regulace i praktické ověření v průmyslové výrobě.

Reklama
Předplatné MM

Dostáváte vydání MM Průmyslového spektra občasně zdarma na základě vaší registrace? Nejste ještě členem naší velké strojařské rodiny? Změňte to a staňte se naším stálým čtenářem. 

Proč jsme nejlepší?

  • Autoři článků jsou špičkoví praktici a akademici 
  • Vysoký podíl redakčního obsahu
  • Úzká provázanost printového a on-line obsahu ve špičkové platformě

a mnoho dalších benefitů.

... již 25 let zkušeností s odbornou novinařinou

      Předplatit