Zadáním analýzy vstřikovacího procesu rámečku síťky bylo stanovení počtu ústí vtoku pro dvojnásobnou vstřikovací formu. Konstruktér zadavatele formy předpokládal použití systému horkého rozvodu taveniny polymeru s řízeným otevíráním vtokového ústí pomocí jehlového ventilu, tzv. kaskádové plnění dutiny. Dále měl být analyzován bod otevření a uzavření vtokových ústí v průběhu plnění obou dutin tak, aby nedocházelo ke vzniku studených spojů, tj. vzhledových a mechanických vad na výstřiku. V závislosti na plnění dutiny měla Moldflow analýza ukázat obraz deformací po vyhození rámečku síťky z dutiny formy.
Při vstřikování jakéhokoliv polymeru přídavek minerálního plniva (v našem případě 20 % mastku) zvyšuje smykovou viskozitu polymerní taveniny, tudíž materiál má horší tokové vlastnosti. Hrozí zde zamrznutí toku při plnění dutiny a výsledkem je nezaplněná dutina formy a zmetkový výrobek. Dodavatel systému horkých vtoků doporučil na základě zkušeností rozmístění vtokových ústí na každých 200 mm délky rámečku. Mělo být tedy použito celkem 14 horkých ústí vtoku s regulovaným výstupem taveniny. Model rámečku síťky byl vytvořen v Catii V4.
Po importu modelu rámečku síťky do prostředí MPI byla vytvořena síť konečných prvků. Z databáze materiálů byl vybrán zadaný typ polypropylenu se všemi popsanými vlastnostmi. Dále byla vytvořena geometrie vtokového systému, zadány její okrajové podmínky, tj. průřez a typ kanálů, ústí vtoku, vtokové vložky a jejich teploty a materiálové vlastnosti. Na závěr byly popsány technologické podmínky - doba plnění dutiny, bod přepnutí na dotlak, regulace dotlaku a doba chlazení.
Po vyhodnocení technologické analýzy se ukázalo, že pro bezpečné naplnění obou dutin vstřikovací formy postačí pouze 10 regulovaných vtokových ústí. V tomto smyslu byla změněna geometrie vtokového systému. Body otevírání v průběhu plnění dutin byly zadány MPI tak, aby systém automaticky našel čas otevření vtokového ústí při plnění v tom momentě, kdy čelo taveniny doběhne do místa dalšího vtokového ústí. Tedy nejprve se otevírala ústí 1 a 2, dále pak 3, 4, 5, 6 a nakonec 7, 8, 9, 10, počítáno od vtokové vložky na obr. 1, vyznačené žlutou šipkou. Na obrázku je na barevném spektrogramu průběh času plnění dutin. Na detailu v rámečku je vidět poloha čela taveniny mezi otevřeným ústím 3 a 4 a uzavřeným ústím 7 a 8.
Časování regulace ventilů vtokových ústí bylo nastaveno takovým způsobem, aby se zabránilo vzniku studených spojů na pohledové části rámečku. Studené spoje by v tomto případě mohly vzniknout v čáře styku dvou proudů taveniny v případě, že by se ústí 3 až 10 otvírala příliš brzy.
Uzavření ventilů bylo nastaveno u všech ve stejném čase, po ukončení fáze dotlaku (viz obr. 2), protože pro plnění dutin byla použita kombinace horkého a studeného vtokového ústí. Nutnost použití této neobvyklé kombinace byla dána striktním požadavkem zákazníka na polohu stopy po vtoku mimo pohledovou oblast rámečku.
Na obr. 2 barevné spektrum na modelu výstřiku ukazuje tlak v dutině formy rámečku v bodě přepnutí na dotlak. Na barevné škále je každé barvě přiřazena tlaková hodnota v MPa. Průběh tlaku v dutině ukazuje správné nastavení otevření ventilů vtokových ústí. Na detailu obrázku je vidět graf závislosti tlaku v ústí vtoku na čase cyklu. Na třech tlakových špičkách v grafu je vidět otevření vtokových ústí v čase cyklu. Hodnoty času se při výrobě nastaví na vstřikovacím stroji.
Díky provedené technologické analýze se snížil předpokládaný počet vtokových ústí ze 14 na 10, což přineslo úsporu nákladů na pořízení vstřikovací formy o zhruba 320 000 Kč.
Byl též zjištěn obraz deformace rámečku síťky po vyhození z formy na konci vstřikovacího cyklu.