Briketovací lis zvyšuje rentabilitu výroby

Každý se již s výrobky firmy Zollner Elektronik AG nejspíše někdy setkal, ale název rodinného podniku z bavorské obce Zandt je znám málokomu. Nicméně to patří k obchodnímu principu, neboť Zollner přebírá výrobní zakázky na mechatronické produkty jako dodavatel systémů pro nejrůznější obory a dodává jak jednotlivé výrobky, tak velké série. Od firmy Zollner jsou kupříkladu check-in terminály u Lufthansy a automaty na jízdenky u Deutsche Bahn. Koneckonců i kompletní výkonná elektronika pro předsériově vyrobený model elektrického vozu BMW i3 pochází z hlavního závodu v Zandtu. Zakázky ovšem často zásadně přesahují pouhé vyrobení podle zadání zákazníka. Na základě poptávky Zollner některé komponenty nebo i kompletní produkty sám vyvíjí.

Před necelými 50 lety založil elektrikář Manfred Zollner elektroinstalatérství a obchod s elektropotřebami. Někdejší „jednomužná“ firma se mezitím rozvinula do podoby jednoho z největších evropských poskytovatelů elektronických sdělovacích systémů a také celosvětově náleží do první patnáctky nejlepších podniků v oboru. Zakladatel Manfred Zollner je dodnes aktivní, pracuje pro podnik jako předseda dozorčí rady. K zákazníkům ze samých počátků, k nimž patří firmy jako IBM, Miele a Siemens, přibyly v průběhu let další stovky odběratelů.

V hlavním závodu v Zandtu podnik vyrábí nejrůznější frézované a soustružené díly, přičemž z 80 % je zde zpracováván hliník, který tak představuje nejvýznamnější surovinu pro výrobu. Kolem 40 až 50 procent zpracovaného materiálu se přitom mění na hliníkové třísky a přichází nazmar. Dokud vlastní výroba na CNC strojích dosahovala skromnějších rozměrů a mnoho dílů bylo nakupováno, byla manipulace s objemnými a řeznou kapalinu obsahujícími třískami sice namáhavá, nicméně pro firmu Zollner stále ještě akceptovatelná.

V uplynulých letech se však výroba obráběných dílů zásadně rozrostla, zejména přibyly technologie obrábění v 5 osách. V 18 obráběcích centrech a osmi automatech na podélné a čelní soustružení je ročně zpracováno na 250 tun hliníku, přitom nejméně 100 tun se vrací v podobě odpadu zpět k hutnímu zpracování. Johannu Dietlovi, vedoucímu výroby CNC systémů, bylo jasné, že v případě takového množství bude nutné vyřešit manipulaci s hliníkovými třískami v jeho vysoce moderní produkci účinnějším způsobem. Johann vzpomíná: „Tehdy jsme třísky museli v podniku transportovat na velké vzdálenosti až ke skladu sběrných surovin a potřebovali jsme enormně velké skladovací prostory. Kvůli olejům a emulzím, které ve výrobě na třískách ulpívají, nešlo navíc o nijak čistý proces.“ Ve snaze optimalizovat výrobu si Dietl neustále vyměňuje zkušenosti s jinými výrobními podniky. Jakmile v jednom z nich objevil briketovací lis od společnosti Ruf, hned si byl jistý, že právě tohle je řešení problému s třískami u Zollneru.

Firma RUF poskytla spolu s dostatečně rozsáhlým poradenstvím hlavnímu provozu v Zandtu k dispozici zařízení do pronájmu. Jen tak se totiž rozhodující činitelé mohli přímo na místě v reálných podmínkách přesvědčit o výkonnosti briketovacího systému. Po úspěšném testovacím provozu zařízení se majitelé firmy shodli na koupi. Na začátku roku 2012 byl dodán, sestaven a uveden do provozu stroj RUF 4/2400/60x60. Díky specifickému lisovacímu tlaku 2 400 kg.cm-² komprimuje lis poháněný motorem o výkonu 4 kW hliníkové třísky a vyrábí z nich brikety o rozměru 60 x 60 mm a délce 50 mm. Od doby nákupu vyprodukovalo zařízení u Zollneru ročně na 220 000 těchto briket, přičemž každá má hmotnost zhruba 450 g.

Ve výrobě lis přináší četné výhody: „Dříve jsme třísky museli převážet do téměř 300 metrů vzdáleného vlastního sběrného dvora,“ konstatuje Gerhard Köstner, vedoucí kvality v provozu CNC obrábění. Odtud si třísky dvakrát týdně vyzvedával kamion obchodníka s kovovým šrotem. Dnes jsou třísky lisovány do podoby kompaktních briket ještě v samotné výrobní hale a následně umísťovány do přepravek. Tímto způsobem je redukován objem hliníkových odpadů přibližně dvacetinásobně. Ze stejného důvodu bylo možné zásadně omezit potřebu skladovacích prostor.

Převážení třísek napříč celým provozem dříve souviselo ještě s jedním vleklým procesem: bylo nutné z třísek nechávat po dobu několika dní odkapávat zbytky řezných kapalin. Proces to byl nesmírně zdlouhavý, a přesto se na kovových třískách udrželo ještě značné množství tekutiny. Během přepravy tento fakt způsoboval problémy, kvůli vibracím při jízdě se totiž mazivo z třísek uvolňovalo a odkapávalo. I s tímto problémem si lis od společnosti Ruf hravě poradil. Nyní je možné zbavit hliníkové třísky ulpělých řezných kapalin ihned, bez nutného času na odkapání, a prakticky úplně během vlastního briketování. „To mimochodem velmi podstatně zvyšuje prodejní hodnotu hliníku,“ říká spokojeně Johann Dietl. Vylisované oleje a emulze jsou odváděny přímo ze záchytné nádrže lisovacího zařízení do sběrného kontejneru. Tato maziva pak přebírá recyklační provoz a připraví je k opětovnému použití.

Vyšší cenu za hliníkové brikety dostává Zollner nejen proto, že jsou brikety zbaveny olejů, ale také proto, že jich lze teď prodávat najednou podstatně větší množství. Johann Dietl vysvětluje: „Díky výrazně menší potřebě místa můžeme hliníkové brikety shromažďovat, až jich je mezi 22 a 25 tunami. Potom je v kamionu s přívěsem dodáváme – asi čtyřikrát ročně – přímo do závodu na zpracování hliníku.“ Ve firmě Zollner se výhody jako úspora přepravy v rámci podniku a prodej vylisovaných řezných kapalin spolu s vyššími tržbami z prodeje hliníku rychle sečetly: „Už po krátké době se zařízení od společnosti Ruf amortizovalo,“ shrnuje Johann Dietl. „Navíc,“ jak doplňuje Gerhard Köstner, „je celý proces díky oddělení hliníku od olejů a emulzí podstatně čistější a ekologičtější.“

Náklady na výrobu briket jsou poměrně nízké – hliníkové třísky jsou u obráběcích center zachycovány do pojízdných sběrných nádob, které jsou vybaveny sklopným mechanismem. Jakmile jsou nádoby naplněny přibližně 0,5 m3 třísek, jsou odvezeny k lisu Ruf, zvednuty vysokozdvižným vozíkem nad plnicí násypku a vysypány. Hliníkové třísky jsou pomocí hřídelí uložených na dně násypky dopraveny do lisu, kde je materiál pěchován, aby jej bylo dostatečné množství na výrobu brikety v lisovací komoře. Předpěchovaný materiál je následně razníkem přesunut do lisovací formy, kde je dosaženo nastaveného lisovacího tlaku. Hotové brikety dopravuje lis po kolejničkách přímo do sběrných kontejnerů. S výjimkou plnění třísek a odvozu přepravek s briketami lis nevyžaduje téměř žádnou manuální obsluhu. Stačí pouze stisknout tlačítko start, jakmile se v násypce lisu nahromadí dostatečné množství třísek. Jakmile jsou třísky spotřebovány, čidlo v násypce odešle signál lisu, který se poté automaticky vypne.

Ve firmě Zollner se pracuje na třísměnný provoz. „Lis od společnosti Ruf běží podle potřeby zhruba 1 000 hodin ročně,“ objasňuje Köstner. Příležitostné promazání stroje mají na starost jeho spolupracovníci. Servis poskytovaný společností Ruf bylo třeba volat dosud jedinkrát, když se musel vyměnit díl podléhající rychlému opotřebení. Razník byl obratem vyměněn, a tak nebyla podle Johanna Dietla ani v nejmenším negativně ovlivněna produkce. „Se zařízením jsme velmi spokojeni a momentálně zvažujeme, že ho nasadíme i v dalších provozech. Aktuálně provádíme testy se směsmi, které rovněž obsahují ocelové nebo umělohmotné třísky,“ dodává.

Lenka Hanusková

Ruf, umístění na MSV: pavilon P, stánek 71

Lenka.Hanuskova@brikettieren.de

www.brikettieren.de

www.zollner.de