Francouzi pracují, aby mohli žít, Němci žijí, aby mohli pracovat. A Češi…?

Abychom se nyní mohli společně s ředitelem Malým procházet po 300 tisíc m2 rozlehlém areálu jím od téměř prvopočátku řízené firmy ve východočeském Zámrsku, musel se tehdejší zakladatel Bruno Brück v roce 1948 vrátit zpátky z ruského zajetí do svého rodného německého města Ensheimu, nacházejícího se na pomezí francouzských hranic, a zde začít realizovat svoji vizi založení strojírenské výroby. Je zřejmé a léty prověřené v podobě produktů, mj. směřujících do leteckého a kosmického průmyslu, že se jeho záměr setkal s úspěchem. A to nejen doma, ale i v zahraničí. „Psal se rok 1993 a jeho syn Matthias Brück společně s člověkem ze zdejšího regionu objížděl příhraniční oblasti a hledal vhodný subjekt pro výrobní závod. Nakonec se s myšlenkou rekonstrukce nevyhovujících postkomunistických objektů a k nim patřícímu personálu rozloučil a rozhodl začít stavět na zelené louce. Hledal lokalitu a nakonec logicky zvolil zdejší vysokomýtský region, odkud právě jeho průvodce pocházel,“ přibližuje ředitel Malý počátky zdejší fabriky. V úpatí Orlických hor se tak začíná realizovat idea založení strojírenského podniku. Od roku 1995 nejprve pod německým vedením v jedné výrobní hale a stavebních buňkách coby administrativním zázemí.

Po dvou letech, kdy firma disponuje cca 30 zaměstnanci a na 10 strojích ročně opracovávána pět set tun materiálu, je majitelem do ředitelské pozice dosazen tehdy 26letý Luboš Malý se vzděláním z elektrotechnické průmyslovky a výučním listem automechanika v Německu. Naši reportáž jsme začali o náhodách a k nim bezesporu patří i nástup pana Malého do této pozice ředitele, jemuž předcházela „výpomoc“ v podobě převzetí a uvedení do provozu brusky vrtáků do tehdejší výroby. Slovo dalo slovo, nabídku od majitele přijal, půl roku získával zkušenosti střídavě v Zámrsku a v mateřském závodě v Ensheimu a pak pln energie a vizí vstupuje do řízení firmy. Majitel má v Zámrsku velké plány a je třeba jim vše přizpůsobit. Výrobní park a technologie – pokud je dostatek financí – se „snadno“ pořídí, s položením základu kvalitního erudovaného personálu je to však obtížnější. Region není vysloveně strojírenského charakteru a případní kandidáti z Karosy ve Vysokém Mýtě to nezachrání. Nakonec se však krok po kroku daří vytvářet kvalitní pracovní tým, jenž před hospodářskou krizí v roce 2008 dosahuje téměř 400 zaměstnanců a objem opracovaného materiálu představuje úctyhodných 30 tisíc tun, tedy 60krát více, než když pan Malý do funkce nastupoval. Tento trend znamená od roku 2002 každoroční třicetiprocentní nárůst produkce až do osudového krizového roku 2008. Pojďme však opět do současnosti a následujme kroky ředitele Malého do vzdálené části areálu.

Po téměř deseti minutách chůze napříč celým areálem přicházíme do části skladování a dělení surového materiálu, kde začíná výrobní proces. Z oceláren do zdejších skladových prostor jsou těžké kontislitky a ingoty zaváženy těžkými tahači. K jejich manipulaci slouží dvacetitunové jeřáby s magnetickými upínacími systémy a vysokozdvižné vozíky o nosnosti až 25 t. K přemístění dovnitř do haly slouží válečkový dopravník. My do haly vstupujeme protilehlým vstupem a čeká nás pohled na dvě velké CNC pily. První – kotoučová, výkonnější a nepřetržitě využívaná, která je od firmy Linsinger s průměrem kotouče 1 600 milimetrů, – uřízne ingot do průměru 600 mm, druhá – pásová od firmy Amada – slouží pro dělení větších průměrů 800 až 1 000 mm. V prvém případě se nejedná ani tak o kotoučovou pilu, jako o frézu s vyměnitelnými břitovými destičkami. Zde již dochází k první identifikaci ingotu pro konkrétní výrobek, která ho následně provází celým technologickým procesem.

„Současné uspořádání máme připraveno na budoucí stavby nových hal. Proto je sklad a přířez ingotů situován tak, aby se v budoucnu mezisklad zpracovaného materiálu nacházel ve středu stále se rozvíjející firmy. Průběžně zde máme na tři a půl tisíce tun zásob materiálu,“ komentuje pan Malý stav oceli v odkrytém prostoru patřícímu k zastřešené hale.

Další naše kroky v souladu s technologickým procesem vedou do znatelně teplejších prostor, což zaměstnanci ocení především v zimních měsících. Při naší návštěvě v pravý letní den ne zrovna příjemně působila 60stupňová teplota v okolí výkovku. Obdivují proto odolnost zdejších pracovníků.
Nacházíme se v prostorech, které představují nejmodernější provoz svého druhu v Evropě. Výkony každé výrobní společnosti totiž ovlivňují dlouhodobé a promyšlené investice do modernizace a rozšiřování výroby. Nejinak tomu bylo a je i ve firmě Brück. V době, kdy nastal velký boom větrných elektráren, se rozhodlo o investici do technologie rozválcování. Německá matka již pro tento segment dodávala rotační díly a potřebovala navýšit kapacitu. „Jednoznačně nejnáročnějším projektem v historii naší firmy byla právě výstavba vlastní kovárny, jejíž provoz jsme v Zámrsku spustili v srpnu roku 2009.“ Náklady přes 3/4 miliardy korun podnik z poloviny hradil z vlastních zdrojů, zbytek financoval bankovním úvěrem. Důvodem investice však bylo i rozšíření zdejších výrobních možností o dělení, lisování a kování na kompletní výrobní řetězec.

Ohřev děleného ingotu pro teplotu tváření je uskutečňován ve dvou karuselových pecích o kapacitě 140 tun pro jednu vsázku. Pro doplnění technologických možností zde slouží dvě komorové pece o celkové kapacitě dalších 80 tun. Zdejší logistické operace zabezpečuje řízený manipulátor, jenž umísťuje vsázku materiálu do karuselových pecí a následně pak vkládá ohřátý díl pod hydraulický lis. Zde tlakovou silou 3 500 tun začíná první část procesu tváření za tepla při vzniku kruhového polotovaru se středově vylisovaným otvorem sloužícím poté pro následné válcování. Ten je dalším automatickým manipulátorem či speciálním manipulačním pojezdovým zařízením přenesen buď na meziohřev do pece, či přímo na válcovací stolici, kde je celý proces tváření materiálu za tepla dokončen. Na plně automatizované válcovací stolici za nepřetržité rotace materiálu a působení radiálních a axiálních sil je vyválcováno mezikruží o požadovaných rozměrech. Okamžitě provedená kontrola hlavních parametrů výkovku umožňuje provedení korekce a zajišťuje jeho požadovanou kvalitu. V převážné míře zde válcují nízce a středně legované oceli, ale mají zkušenosti i s válcováním nerezu či mosazi. Kovařina a tepelné zpracování jsou o obrovských zkušenostech, které je třeba získávat a vytvářet tím znalostní základy pro další generace.

„Technické parametry válcovací stolice nám umožňují vyrobit výkovky do průměru 3 600 milimetrů a výšky 600 milimetrů. Týdně zde zpracujeme zhruba 600 tun výkovků. Jako jediní v České republice a jedni z mála ve východní Evropě technologií rozválcování zpracováváme až šestitunové výkovky. Pro většinu zákazníků je zásadní to, že i tak velké výkovky jsme schopni podle požadavků a pod jednou střechou následně dále obrábět,“ zdůrazňuje Luboš Malý v hluku kovárny. Firma má uzavřený výrobní cyklus a disponuje uceleným řetězcem více než 70 výrobních zařízení pro řezání, lisování, válcování, tepelné zpracování a mechanické obrábění. O tomto faktu se přesvědčujeme později. Nyní odcházíme do navazující haly. Pan Malý stačí ještě vzpomenout na nelehké začátky tohoto provozu.

Tato investice se dokončovala v době vrcholící hospodářské krize, kdy firmě téměř ze dne na den spadly zakázky o 70 %. „To bylo šílené. Dokončovali jsme investici v plné krizi. Vedle toho nastalo neskutečně mnoho nových procesů, nákup materiálu, řezání, kovárna a do toho jsme byli nuceni propustit obrovské množství lidí. Museli jsme kumulovat funkce téměř na všech pozicích, učit se nové věci. A v tomto psychickém stresu, kdy výroba jela naplno, ale zaměstnanci dostávali jen 75 % mzdy, se rozjížděl nový, doposud nevídaný provoz kovárny.“ Pro méně bolestivější následky další případné krize mají vedle větší diverzifikace portfolia zákazníků všichni uvnitř firmy včětně ředitele Malého podepsané dodatky smlouvy o snížení pracovního fondu a mzdy na 75 %. Mimo to si průběžně napracovávají rezervní fond ve výši cca 150 hodin na daný rok, ten je možné čerpat v případě vnějšími vlivy sníženého objemu práce.

„Čím dále více trpím tím, že nemůžu být v provozu tak často jako dřív,“ říká pan Malý a my opouštíme kovárnu. Přesto, že je vzděláním elektrotechnik, strojařina mu přirostla k srdci. Jak to jen jde, účastní se přejímání nových strojů, technologických zkoušek, experimentů, ale z výroby se musí „stěhovat“ více a více do prodeje.

Vcházíme do bezesporu další energeticky velmi náročné výroby. Zde by se již jistě vyplatilo uvažovat o vlastní výrobě elektrické energie rekuperací tepla při provozu pecí. Jak řekl pan Malý, nacházíme se v prostorách, kde toho není moc vidět, ale děje se velmi mnoho. Sem putují vyválcované kusy a získávají zde mechanické vlastnosti podle požadavků zákazníka. Podle druhu materiálu a požadavků na mechanické vlastnosti se volí dané tepelné zpracování v šesti moderních poklopových pecích o kapacitě 170 tun, od různých druhů žíhání až po zušlechtění. K dispozici je zde soustava ochlazovacích nádrží o objemu úctyhodných 1 700 metrů krychlových vody. Pro zajímavost se odsud denně se vypaří na 12 kubíků vody. Při zakládání dílů z pece do nádrže jde doslova o vteřiny. Obsluha manipulačního zařízení musí za shodný čas dovézt díl jak z odlehlé části haly, tak i z bezprostřední blízkosti.

Proces ochlazení v nádržích je jedna velká alchymie. Pravidla proto neexistují, vše je o empirickém odzkoušení.

Pan Malý vzpomíná nedávný problém, který řešili: „Měli jsme problémy s ovalitou některých dílů, konkrétně se zjištěním toho, kde vzniká. Důkladně jsme analyzovali každý technologický proces – jak byl kus ustavený v peci, jak ve štosu, průběh válcování, chemické složení materiálu, jaké bylo víření v lázni atd. Postupně jsme odbourávali jednotlivé vlivy, až jsme přišli na příčinu. Cílem bylo odstranění ovality o 30 % a nám se nakonec podařilo snížit o 90 %. Z dříve rovnaných 60 kusů měsíčně, což bylo 2,8 %, rovnáme nyní dva až tři za měsíc, což představuje 0,1 %. A právě hlavní vliv na to mělo tepelné zpracování, resp. mix vlivů včetně jejich poměrů a pořadí. Díky systematičnosti a obrovské píli zaměstnanců se nám takové věci daří řešit.“

V laboratoři pro zjišťování a ověřování mechanických vlastností použitých materiálů se pak provádějí další zkoušky na normou definovaných vzorcích. Zde dochází k rozhodnutí, zda tepelně zpracované výrobky mohou být z hlediska mechanických vlastností uvolněny do dalšího procesu. Rozhodující jsou zejména výsledky zkoušek pevnosti, tvrdosti a vrubové houževnatosti až do teploty –54 °C. Těmito zkouškami je ověřena odolnost proti extrémním povětrnostním podmínkám, jimž jsou produkty firmy Brück vystavovány. Potvrzením požadovaných hodnot dojde k uvolnění k dalšímu zpracování.

Po tepelném zpracování se přesouváme do dalších hal, kde pro výsledný proces již přece jen platí určité, okem viditelné zákonitosti spočívající ve volbě optimálních technologií. Firma v současné době disponuje více jak 50 stroji a 3/4 z nich jsou CNC pro soustružení, frézování, vrtání, závitování a broušení. Obrábějí se zde díly do 25 tun, výšky 1 900 mm a vnějšího průměru 3 650 mm.

Kromě objemných a hmotných dílů obrábí „labilní“ díly náročné nejen na obrábění, ale i na manipulaci a upínání. Disponují magnetickými upínací systémy, díky nimž zaručují přesné obrábění. U broušení dílu o průměru 1 000 mm garantují přesnost 0,02 mm, u soustružených pak 0,03 mm při jakosti povrchu lepší než 0,4 mikrometru. V současné době finišují svůj vlastní vývoj magnetických upínacích stolů pro karusely, které mají ve výrobě.

V bezprostřední blízkosti obráběcích provozu se nacházejí programátoři a technologové, kteří připravují příslušnou výrobní dokumentaci a postupy měření, navrhují technologie, doporučují nástroje a jejich dodávku ještě dříve, než samotný obrobek přijde do stroje.

Následuje jedna z nejdůležitějších částí celého výrobního procesu – kontrola hotových výrobků. Firma Brück disponuje celou řadou přístrojů pro provádění destruktivních a nedestruktivních zkoušek, pomocí kterých kontroluje jak hotové kusy, tak i kusy po každé výrobní operaci. Například přístrojem na kontrolu záměny materiálu je firma Brück schopna ověřit chemické složení. 3D rameno se používá pro náročná prostorová měření, tvrdost měří čtyřmi různými způsoby. Ve výstupním procesu se pak provádí 100% měrová finální kontrola. Každý obrobek provází měrový protokol s možností zpětné identifikace každého dílčího kroku na daném kusu. Nedestruktivní zkoušky představuje ultrazvuková zkouška podle norem či specifikace zákazníka pro vnitřní vady materiálu. Metoda kapilární nebo magnetickým práškem se pak používá pro kontrolu povrchových či podpovrchových vad.

Současný systém ISO 9001 v rámci celé skupiny Brück zdejší česká pobočka rozšíří o další ISO 14001 a ISO 18001, čímž ještě navýší standard a splní podmínky pro integrovaný systém kvality. Klíčoví odběratelé si provádějí svůj vlastní zákaznický audit. A o určité absurditě směrnic svědčí příhoda, kdy se setkali s americkým zákazníkem, který vedle faktu, že ho zajímala revize hasičských přístrojů, pátral i po tom, jak a kde o nich vedou evidenci, avšak vlastní výrobní procesy ho téměř nezajímaly…

„Máme zavedenou tzv. preventivní výrobkovou kontrolu FMEA (analytická metoda, jejímž cílem je identifikovat místa možného vzniku vad ve výrobě, pozn. redakce). Když nastane problém ve výrobě, kontrola předepíše nový opravný postup, který se následně implementuje do celého procesu výroby a stane se nedílnou součástí,“ doplňuje výklad specialistů ředitel Malý. Při návštěvě jednotlivých úseků bylo vidět, že veškeré výrobní a technologické postupy mají maximálně vizualizované pomocí fotografií, grafů, schémat, postupů a dalších grafických symbolů ulehčujících pochopení a zažití dílčích postupů.

Tím naše putování po celém zámrském provozu končí. Firma Brück má své motto „Lepší spojení“. Opravdu jsme se zde setkali s tímto souslovím téměř na každém kroku. Lepší spojení, vazby mezi jednotlivými výrobními procesy, dílčími zařízeními, výslednými produkty, ale především v mezilidských vztazích zaměstnanců navzájem a jejich managementu.

Po procházení nejen výrobními halami, ale celým venkovním areálem vás opakovaně překvapuje obrovský pořádek a systém, který zde panuje. Co jsem zde viděl, lze snad přirovnat jen k japonským výrobním provozům, které však jsou svojí přehnanou pečlivostí známé. Jinde v ČR či ve světě se s něčím takto důsledným setkávám velmi zřídka.

Pořádek a jasno na pracovišti, to samé i v hlavě ředitele Luboše Malého, který rodící se fabriku, resp. v prenatálním stavu přebíral v roce 1997. Nnyní z ní je pták Fénix, pyšně se vznášející v orlickém podhůří. „Rozvoj firmy určitě není dílem jednotlivce. Od roku 2003, kdy jsme společně vytvořili nejenom strukturu řízení, ale i hodnotový systém, který zaměstnance spojuje, jsou menší či větší úspěchy dílem týmu. Ten je složen až na mizivé výjimky z těch, kteří zde začali v montérkách od píky, a to je na tom to uspokojující,“ nezapomene na závěr doplnit pan Malý. Držme mu palce k realizaci dalších záměrů.

Roman Dvořák

roman.dvorak@mmspektrum.com
Zámrsk
Foto: autor + archiv firmy

Technickou zajímavostí je výroba nákolku. Tyto produkty jsou typické, které firma Brück dokáže kompletně vyrobit pod jednou střechou. Tvářecí nástroje, jež si sami vyrábějí, musejí mít speciální tvar. Profil tramvajového kola musí zaručit stejnou rychlost otáčení kol na jedné ose při projíždění zatáčky. Každé kolo s sebou po celou dobu životnosti nese své označení, vyražené ještě za tepla na kovárně. U každého kola provádí zkoušku vířivými proudy, dále pak zkoušku ultrazvukem, zkoušku tvrdosti, která se na každé kolo vyráží, a podle ní jsou pak kola umísťována na osu vozu, tak aby na každé byly shodné tvrdosti. Na závěr se pak kola lakují zinkovým lakem z důvodu jejího uzemnění. Prodejní cena takto náročného kusu je pouhých 400 eur.

Firma Brück má tak vyvážený průchod zakázky výrobou, že neexistují žádná úzká místa ve výrobě. Dříve to bylo tepelné zpracování, ale po investici do dalších dvou poklopových pecí se i toto místo eliminovalo. Taktovací čas dělicí pily a rozválcovačky je stejný – tedy každých 5 minut vznikne jeden přířez a rozválcuje se jeden kroužek. Skrze kovárnu tak projde max. 800 tun týdně. Proti mechanickému opracování, kde funguje nepřetržitý provoz, se zde pracuje ve dvou překrývajících se směnách. Ve zbývajícím čase v noci se musí pracoviště čistit a ráno se začíná do čisté technologie. Každý den se vytvoří na 4 tuny odpadu okují.