Divize MCG a CVD společnosti DailmerChrysler přikládají velký význam při měření jednotlivých bodů vyrobené karoserie průchodnosti toku dat - tedy minimalizaci zadávání jmenovitých hodnot a kopírování dat přes výměnná média. Proto byl vytvořen podrobný procesní řetězec, ve kterém je CAD model karoserie přenesen přes přímé rozhraní softwaru Catia na vlastní seznam měřených elementů do programu Holos-NT. V praxi to pak vypadá asi tak, že měřicí technik u souřadnicového měřicího stroje přidá příslušné technologické parametry - snímače, polohu snímačů, bezpečnostní roviny, pojezdové dráhy -, a tím v nejkratší možné době vznikne provozuschopný CNC program. První zkušenosti získané při sériových měřeních v závodě Rastatt prokázaly 75% časovou výhodu oproti programování v původně používaném programu Umess.
Při CNC měření automobilové karoserie ve fázi vývoje vozidla a nulté výrobní série je důležité, aby byly všechny díly proměřeny co nejrychleji. Pokud oddělení měření a kontroly jakosti dostane fyzický díl na měření, musí být již příslušný program měření hotov. Pomocí nového softwaru, CAD modelu a seznamu měřených elementů je příslušný program měření vytvořen off-line a následně zkontrolován a připraven k použití na virtuálním souřadnicovém měřicím stroji. Jakmile přijde příslušný díl, je možné okamžitě začít s měřením.
Kai Gläsner, který v sekci EP/QIC odpovídá za zavedení a podporu programu Holos-NT pro měření karoserií v celé firmě DaimlerChrysler, spatřuje ve výhradním používání tohoto programu několik významných předností:
vzhledem k tomu, že všichni pracují se stejným systémem, provádí se náročná procesová integrace pro dosažení komplexního procesního řetězce jen jednou;značná úspora nákladů je dána flexibilním nasazením pracovníků, společnými školeními a hlavně nákupem ve velkém měřítku;není nutné vícenásobné programování jednotlivých průběhů měření, protože se např. průběhy z vývoje nebo z nulté série mohou použít pro sériové měření;díky přímému zapojení speciálních řešení do systému, např. proměřování testovacích vozidel, nejsou vůbec nutná nezávislá řešení a jejich procesová integrace; management požadavků a chyb, z hlediska firmy DaimlerChrysler, provozuje centrálně jedno oddělení, které má na starosti i další zdokonalování jak celého systému, tak i samotného programu.V budoucnu bude měřicí technika stále více provázána s CAD a zde definovanými jmenovitými daty, hlavně geometrií a tolerancemi. Vývoj programu i systémového řešení se tak zcela jistě ubírá správným směrem. Další kroky zdokonalení procesního řetězce předpokládají rozšíření seznamu měřených elementů/charakteristik tak, aby se do měřicího softwaru přenášelo stále více informací přímo ze systému CAD. V této oblasti se velmi úzce spolupracuje také s firmou Audi a v nadřazeném standardizačním projektu I++ také s dalšími významnými evropskými výrobci automobilů.
Smlouva o použití programu Holos-NT v koncernových závodech společnosti DaimlerChrysler v Sindelfingenu, Untertürkheimu, Rastattu, Brémách, Wörthu, Hamburku, Düsseldorfu a Tuscaloose již obsahuje asi 350 licencí na tento měřicí software. Ve smlouvě jsou dále ještě zahrnuty licence pro dceřiné společnosti, jako např. Smart a Evobus. Jde přitom o kompletní nabídku - od měření kontrolních datových modelů v konstrukci přes výrobu modelů, předběžný vývoj, vývoj, výrobu prototypů, nultou sérii až k sériovému měření. Jako speciální aplikace se používá program Holos-NT mimo jiné i pro měření testovacích vozidel v průběhu crash testů a po nich.
Spektrum připojených měřicích zařízení sahá od jednoduchých manuálních přístrojů s rýsovací jehlou až ke špičkovému dvoustojanovému přístroji s šestiosým řízením a jednotkou EagleEye. Pozoruhodné je přitom, že vlastní program podporuje kromě manuálních a CNC přístrojů firmy Carl Zeiss také přístroje jiných výrobců, jakož i optické metody měření (laserový tracker, fotogrammetrie) a mobilní měřicí techniku (měřicí ramena). Program Holos-NT bude také první aplikací v oblasti měření karoserií ve firmě DaimlerChrysler, která implementuje rozhraní pro měřicí přístroje různých výrobců I++ a DME.
Roland Fröwis, Kai Gläsner