K měření struktury povrchu se používají speciální měřicí prostředky. Každý takový měřicí přístroj – profilometr – bez ohledu na vlastní konstrukční provedení musí zajistit přesné snímání profilu kontrolovaného povrchu. Snímací systém – dotykový nebo bezdotykový – tvoří jednak snímací médium (tj. snímací hrot, světelný paprsek apod.), jednak posuvový mechanismus, který umožní snímání předem stanovené délky profilu povrchu (v ose X nebo X a Y). Takto získaný průběh profilu na měřené délce je digitalizován a tvoří základ pro jeho další zpracování (filtraci, úpravy apod.) a vyhodnocení. Zpracování změřených dat profilu povrchu formou definovaných parametrů struktury povrchu je základní funkcí kvalitního měřicího systému. U tradiční konstrukce přístrojů jsou data zpracovávána přímo ve vyhodnocovací části profilometru. Technicky i ekonomicky se velmi přínosnou ukázala nabídka přístrojů, u kterých je prováděno zpracování změřených dat profilu v připojeném počítači, s využitím speciálních programů. Standardem současných měřicích přístrojů je možnost ukládání měřených dat buď přímo v paměti měřicího přístroje, nebo na vnější přenosný nosič. Tato skutečnost je významná jak z hlediska časových možností zpracování měření, tak i z hlediska obsahu zpracování (např. analýza drsnosti, tvaru, rozměru apod.).
Ve vývoji měřicí techniky pro kontrolu struktury povrchu se v souladu s potřebami strojírenské výroby jednoznačně prosazuje vysoká přesnost a velký rozsah měření, programové zabezpečení přípravy a provedení a vyhodnocení měření. Požadavek na vysokou přesnost měření je jednoznačně vyvoláván zvyšující se kvalitou dokončených povrchů součástí, která je rozhodujícím faktorem jejich funkční a výkonové způsobilosti. V průmyslových oborech, jako je např. elektronika, optika, výroba paměťových a přenosových médií, je požadována vysoká přesnost rozměrů, tvaru i jakosti povrchu, často na relativně malých součástech. Současně se zvětšuje rozsah měření, a to jak ve vertikálním směru (zdvih snímacího hrotu v ose Z), tak i v horizontálním směru (zvětšení délky měření v osách X a Y). Velikost zdvihu a délky posuvu snímacího mechanismu je mimo jiné rozhodující pro využitelnost měřicího zařízení. Zatímco přístrojem s rozsahem měření 0,2 mm lze měřit jen drsnost povrchu, může být systém se zdvihem snímacího hrotu 10 mm využit pro měření drsnosti, vlnitosti, tvaru, příp. rozměru. V současné době již standardní velikost vertikálního zdvihu na úrovni 10 mm, při délce měření 120 mm a rozlišitelnosti 1 nm, klade vysoké nároky na konstrukční a technologické provedení měřicího zařízení. Programového vybavení kontroly struktury povrchu má v maximální míře urychlit a zjednodušit celý proces kontroly, včetně prezentace výsledků. Řízení přípravy i vlastního měření programem zajišťuje i minimální vliv obsluhy na výsledky měření.
V současné době je k dispozici poměrně široký sortiment měřicích prostředků od jednoduchých dílenských měřidel až po víceúčelové sestavy s několika měřicími systémy, s bohatým přístrojovým a vyhodnocovacím vybavením. Z technického, ale i ekonomického hlediska je velmi důležité, aby při výběru měřicího přístroje byl pečlivě posuzován požadovaný výsledek měření v souvislosti s technickými možnostmi zařízení, podmínkami kontroly apod. Z konkrétní nabídky měřicí techniky je zřejmé, že výše uvedené vývojové směry se uplatňují jak při zlepšování a rozšiřování funkčních vlastností stávajících měřidel, tak i v přípravě nových měřicích přístrojů. Současná technická úroveň prostředků měření struktury povrchu je dále dokumentována na novinkách firmy Taylor Hobson Ltd.