Nechci být daleko od praxe

V tomto oboru se pan Vondráček profesně pohybuje od roku 2002. V současnosti pracuje na pozici obchodního ředitele ve společnosti Mapal C&S, kam před několika lety nastoupil jako specialista na PKD nástroje. Jako odborník má stále na starosti oblast speciálních nástrojů, velkých retoolingových projektů a softwaru pro správu nástrojů. „Nechci být daleko od praxe,“ komentuje to s úsměvem.

MM: Pane Vondráčku, mohl byste nám představit, čím vším se dnes společnost Mapal zabývá?

M. Vondráček: Spousta lidí zná Mapal jako specialistu na PKD nástroje zaměřeného na automobilový průmysl nebo jako výrobce přesných jednobřitých výstružníků. V současnosti je však jeho záběr mnohem širší, protože společnost v Německu koupila několik dalších firem, které vyrábějí vrtáky či frézy a má svůj vlastní program ISO fréz a břitových destiček. Hodně se nyní věnuje i softwaru pro oblast tool managementu.

MM: O jaké firmy konkrétně jde?

M. Vondráček: Do portfolia Mapalu patří například firmy Beck, výrobce výstružníků, WTE, která vyrábí upínače, nebo Miller, což je výrobce vrtáků a fréz. Nedávno byla zakoupena firma Voha-Tosec, která se specializuje na nástroje pro obrábění tvrdých materiálů. Navíc v Aalenu, kde se nachází sídlo firmy Mapal, vznikla divize zabývající se výrobou standardních destičkových nástrojů. Co je nyní pro firmu důležité, je software, který se nazývá c-Com a je určen pro správu nástrojů.

MM: Můžete o něm říci něco bližšího?

M. Vondráček: Software c-Com vyvíjí stejnojmenná firma, která sice patří Mapalu, ale nezaměřuje se na správu nástrojů pouze této značky. Projektu se účastní ještě několik dalších firem, které do vývoje vnášejí své know-how. Software nejenže hlídá, kolik nástrojů je na skladě a co který stojí, ale umí pracovat i s počty obrobených dílů. Dokáže vyhodnotit aktuální stav nástrojů a jejich potřebu pro obrobení dané výrobní série. Díky tomu může uživatel optimalizovat nákup nástrojů a nestane se tak, že mu některé nástroje budou chybět nebo že po dokončení projektu spousta nepoužitých nástrojů zbude. V softwaru jsou uloženy i doporučené řezné parametry a je možné zpětně dohledat, co se kdy s nástrojem dělo, zda a proč se řezné parametry měnily a kdo změnu provedl.

Součástí softwaru je nadstavba c-Connect, kde jde o on-line přenos dat ze seřizovacího přístroje do řídicího systému stroje. To znamená, že odpadá tisk měřicích štítků a ruční zadávání dat do tabulky nástrojů. Tím odpadá riziko kolize z důvodu chyby při zápisu hodnot do tabulky.

MM: Jak je to z hlediska uživatele technicky provedeno?

M. Vondráček: Všechny nástroje jsou označeny QR kódy, které je potřeba naskenovat, takže o každém nástroji pak víte úplně všechno – kde se nachází a v jakém je stavu. Všechna data jsou k dispozici on-line prostřednictvím cloudu a jsou přístupná prostřednictvím aplikace, která může být nainstalována i v mobilním telefonu nebo tabletu. Pokud se například něco stane, přijde k nástroji seřizovač nebo jiný zaměstnanec, který to má na starosti, naskenuje ho, vypíše, co se stalo, nafotí a pošle vše on-line technikovi dodavatele. Ten situaci vyhodnotí a může zpátky například upravit řezné parametry. Nemusí se tak nikam telefonovat nebo čekat, až někdo přijde. Pokud jsou firmy ochotny takto spolupracovat, ušetří hodně času. Zvláště v automobilovém průmyslu je každá vteřina drahá.

MM: Pro jaké firmy je tento software určen?

M. Vondráček: K zákazníkům patří především velké společnosti, jelikož v menších firmách se tyto informace přeci jen uhlídají snáze. Ale pokud nás osloví i menší zákazníci, najdeme cenově dostupné řešení i pro ně.

MM: V úvodu jste zmínil, že máte na starosti také retoolingové projekty.

M. Vondráček: Ano, zabýváme se rovněž velkými retoolingovými projekty, kdy dostaneme od zákazníka zadání na obrobení určitého dílu. Zákazník potom dostane hotový projekt, v jehož rámci řešíme upínače, nástroje i programování. Vlastní technologii řeší specialisté v Německu, tj. strategii obrábění, nástroje, programování. Dodavatele přípravků máme místního a vše zastřešuje český Mapal. Zákazník tak komunikuje pouze s námi a v češtině. U zákazníka na závěr proběhne odladění, u kterého jsme my i kolegové z Německa, vyrobí se ověřovací série a technologie se předá zákazníkovi. Pro firmy je to zajímavé v tom, že nemusejí hledat více dodavatelů, zadávat výrobu přípravků, vyhledávat nástroje apod.

MM: Může do procesu zákazník nějak zasáhnout?

M. Vondráček: Se zákazníkem technické řešení konzultujeme, ale garantem projektu jsme my. Naši technici jsou zkušení a rádi si to udělají podle svého. Ale jsme rádi, když nás zákazník upozorní například na záludnosti z předchozího podobného projektu. Není to přitom tak, že by všechny nástroje musely být od Mapalu. Pokud víme, že existuje jiný, vhodnější nástroj, rádi jej použijeme. Odpovídáme totiž za celý projekt a zákazník musí být spokojen.

MM: V rámci projektu navrhujete také speciály, například sdružené nástroje?

M. Vondráček: Určitě, protože zákazník ví, za jaký cyklový čas potřebuje zakázku obrobit, a speciály jsou v 90 % případů nutností, bez nich to dnes nejde.

MM: Projevují se zde nějaké nové trendy?

M. Vondráček: V současnosti Mapal také tiskne nástroje na 3D tiskárně, což souvisí s příchodem elektromobility. Při výrobě elektromotorů je potřeba produktivně obrábět velké centrální otvory a k tomu jsou potřeba velké těžké nástroje, jimž ale nejsou přizpůsobené stroje. Pomocí 3D tisku se dostaneme s hmotností dolů. Příkladem může být nástroj, který vyrobený konvenčně vážil 8,5 kg, ale s nástrojem vytištěným na 3D tiskárně jsme se dostali na 4,8 kg.

MM: To asi teď bude rostoucí segment...

M. Vondráček: Bude. Samozřejmě s tou hmotností se také dostanete dolů, když vyrobíte například odlehčený dvoubřitý nástroj. Ale i když takový nástroj pečlivě vyvážíte, bude náchylný k vibracím. Pomocí 3D tisku je však možné nástroj udělat plně kruhový, šestibřitý – bude „rychlý“ a vřetena nebudou trpět.

MM: Jaká je náročnost výroby ve srovnání s tradičními nástroji?

M. Vondráček: V rámci konstrukce je potřeba navrhnout a spočítat vnitřní prostorovou mřížku. Výroba trvá o něco déle a nástroj je asi o 20 % dražší.

MM: Jaká technologie se při výrobě používá?

M. Vondráček: Jedná se o kovový 3D tisk v práškovém loži. Po vytištění se nástroj dokončuje podobně jako tradiční.
MM: Předpokládám, že konstrukce nástroje může být optimalizována i s ohledem na chlazení.

M. Vondráček: Je to tak, protože chladicí kanály mohou být prostorově optimalizovány a vedeny tak, jak by to při konvenčním vrtání nebylo možné.

MM: Jak velký podíl tištěné nástroje ve výrobě zaujímají?

M. Vondráček: Zatím ten podíl není velký. Je to nová věc, která se testuje a výroba pomalu nabíhá. V souvislosti s elektromobilitou odhaduji, že v budoucnosti bude muset být vyrobeno technologií 3D tisku minimálně 10 % nástrojů.

Myšlenka tisku 3D nástrojů vzešla z toho, že Mapal již nějaký čas metodou 3D tisku vyrábí hydroupínače. Je to z důvodu snahy snížit vyložení nástroje a omezit tak vibrace. Takto můžeme vytisknout upínač na míru s relativně malou hmotností a vložit do něj co nejkratší nástroj.

MM: Vy jste ovšem přišel s tím, že Mapal nabízí také standardní nástroje, ale zatím se bavíme o speciálech...

M. Vondráček: Bavíme se o speciálech, protože to je to „gró“ Mapalu. Ale spousta zákazníků neví, že Mapal dnes nabízí také běžné nástroje a má rozsáhlý katalog standardních nástrojů. Respektive jde o několik katalogů, které zahrnují frézovací hlavy s klasicky i tangenciálně uloženými břitovými destičkami, dále jsou to vrtáky, které produkuje firma Miller a na našem trhu je již někteří distributoři nabízejí, nebo výstružníky Beck, které zná de facto každý, protože firma Beck je na českém trhu už hodně dlouho.
MM: Mění se něco pro zákazníky po akvizici těchto firem?

M. Vondráček: Tím, že Dr. Kress, prezident společnosti, tyto firmy koupil, se pro zákazníky nic nemění. Stávající distribuční kanály zůstanou zachovány, naopak firma Mapal bude distribuční síť rozšiřovat. Aktuálně jednáme o zastupování s několika dalšími firmami. Naším cílem pro rok 2020 je oslovit nástrojárny, kde se chceme uplatnit s našimi frézovacími nástroji.

MM: Nabízíte k těmto nástrojům i nějaké další služby?

M. Vondráček: Naším benefitem je, že v Mladé Boleslavi máme čtyři CNC nástrojové brusky a nabízíme následné ostření našich nástrojů s originální geometrií včetně povlakování. Pokud vím, z našich velkých konkurentů – kromě jednoho – svou vlastní ostřírnu v ČR nemá nikdo.

MM: Co všechno v Boleslavi ještě máte?

M. Vondráček: Kromě kanceláří tam máme výrobu, kde pracuje asi 20 lidí. Ta je rozdělena na ostření, které „jede“ 24 hodin a 7 dní v týdnu, dále kompletní proces repase PKD nástrojů a vyrábíme tam i nové PKD nástroje. Jsme schopni opravit nebo vyrobit zhruba 500 až 700 nástrojů měsíčně. Na to musíme mít kvalitní lidi, protože když máte naostřit nástroj v toleranci –0,003 mm, není to nic snadného a člověk se to učí půl roku. Není jednoduché v sousedství Škodovky takové lidi získat, ale zatím se nám to daří, což považuji za základ úspěchu.

MM: Přeji vám, ať se firmě daří i nadále, a děkuji za rozhovor.

M. Vondráček: Také děkuji a na závěr bych chtěl všem čtenářům popřát hezké Vánoce a hodně štěstí do nového roku.

Pavel Marek

pavel.marek@mmspektrum.com

www.mapal.com/cz