V dalším stupni vývoje se pracovalo na zvýšení výkonnosti. Modulem 2 x 20 mm, složitějšími profily trubek (až 24 kanálů) a optimalizací žeber bylo možno dosáhnout asi 5% až 10% zlepšení. Celková hmotnost kondenzátoru však v absolutní hodnotě vzrostla a v přepočtu na jednotku výkonu klesla jen nepatrně.
Logicky musel následovat zásah, který snížil materiálovou náročnost a tedy i hmotnost. Extrudovaný profil trubky 2 x 16 mm s 18 kanály nebo 1,5 x 16 mm s 6 kanály a tenčí žebra (0,100 až 0,075 mm) byly evoluční odpovědí na daný problém. Současně bylo třeba řešit odstranění povrchových úprav se šestimocným chromem při zachování (ve skutečnosti ale při zlepšení) korozní odolnosti. Přidal se tedy vývoj nového materiálového systému a optimalizace nástřiku zinku (nebo dokonce jeho úplné odstranění).
Logicky, pokud zůstaneme u stejné technologie výroby trubek, tedy protlačování (extruze), je možno zmenšovat a komplikovat profily trubek téměř k extrému (například 1 x16 mm s 36 kanály).To ale znamená výrazné zdražení a zkomplikování jinak jednoduché technologie. Reálně lze získat asi 17 - 18 % výkonu oproti nejstaršímu modulu 3 x 16 mm, a to při úspoře 25 % materiálu.
Zde se však již zrodilo zadání pro další, tentokrát už revoluční vývoj - nahradit extruzi vhodnější technologií pro velmi malé rozměry a velmi vysoké výkonnosti. Malá nápověda přišla z jiných tepelných výměníků - skládané trubky (folded tubes). Přidaly se však podmínky vysoké pevnosti a tlakové odolnosti s možností použití pro chladicí okruhy CO2 v blízké budoucnosti, zlepšení korozní odolnosti, zlepšení produktivity práce a cenové výhodnosti.