Témata
Reklama

Současné trendy ve zpracování hořčíkových slitin tvářením

Zvyšování podílu lehkých konstrukčních materiálů ve stavbě automobilů či letadel přispívá ke snižování zátěže životního prostředí. Významné místo mezi nimi patří i slitinám hořčíku. Požadavky na vyšší mechanické vlastnosti splňují tvářené výrobky.

Jedním z nejdůležitějších požadavků současných trendů ve strojírenství je snižování zátěže životního prostředí. Toho lze dosáhnout mj. úsporou paliva při snižování hmotnosti dopravních prostředků a tomu odpovídající úsporou energie při akceleraci a provozu. Znamená to zvýšit podíl lehkých konstrukčních materiálů ve stavbě automobilů a letadel, tj. využívat slitiny lehkých kovů, kompozity, technické plasty apod. Kromě již tradičně používaných slitin hliníku (hustota 2,7 g.cm-3), zde patří významné místo hořčíkovým slitinám (hustota 1,74 g.cm-3). Vedle nízké hustoty hořčíkových slitin je výhodná jejich výborná obrobitelnost, schopnost zlepšit kvalitu povrchu dalším zpracováním, relativně nízká cena a dobrá dostupnost. Nevýhodou je naopak zhoršená svařitelnost, špatná korozní odolnost, nízká odolnost za vyšších teplot, vysoká reaktivita (ekologická náročnost zpracování) a nedostatečná vrubová houževnatost.
Dle statistiky IMA (International Magnesium Association) bylo v roce 2002 vyrobeno celkem 365 tisíc tun primárního Mg. Pro legování Al slitin bylo spotřebováno 145,6 tisíce tun (40 %), pro tlakové lití 127,8 tisíce tun (35 %), ale pro tvářené produkty bylo spotřebováno pouze 9 tisíc tun (2,5 %). Těžiště využívání hořčíku je tedy především v oblasti legování a v přípravě slitin Mg v oblasti tlakového lití s malým podílem gravitačního lití.
Slévárenské metody umožňují výrobu složitých součástí, a to jak v hromadné, tak i v malosériové výrobě. Jejich nevýhodou, ve srovnání s metodami tváření, je zbytková poréznost odlitků a nižší mechanické vlastnosti, zejména tažnost a pevnost. V případě požadavku vyšších mechanických vlastností je vhodné přejít na tvářené výrobky.
Reklama
Reklama
Reklama

Technologie zpracování hořčíkových slitin tvářením

Základní faktory, které limitují využívání metod tváření pro zpracování hořčíkových slitin, jsou rázu materiálového a následně ekonomického. Hořčík krystalizuje v šesterečné soustavě s těsně uspořádanou mřížkou, která se vyznačuje malým počtem kluzových rovin. Z tohoto důvodu se u Mg slitin projevuje špatná tvařitelnost za studena, nízká schopnost Mg slitin absorbovat rázovou deformaci a omezená tvarová složitost hotových výrobků. Ve stavbě automobilů se tváření Mg slitin spíše uplatní na prvky karoserie a podvozku než pro díly převodovky. Tvařitelnost se též zhoršuje s rostoucím podílem legujících prvků.
Z hlediska celosvětového trhu je limitujícím ekonomickým faktorem malý podíl spotřeby Mg slitin vhodných pro tváření. Omezený počet vhodných slitin se následně odráží ve vysoké ceně dodávaných či vyráběných polotovarů a v malém počtu hutních výrobců či dodavatelů polotovarů. Tuto nevýhodu je možné eliminovat zvýšenou produktivitou výroby, viz protlačování.
Existují 4 základní druhy tvářených polotovarů z Mg slitin: plechy (tloušťka 1 až 4 mm), desky (20 až 100 mm, používají se i k výrobě přesných součástí obráběním), protlačky (profily či výrobky) a kované bloky. Nejčastěji citované hořčíkové slitiny používané pro tváření jsou uvedeny v tabulce.

Tvařitelnost a možnosti jejího zlepšení

Tvařitelnost je schopnost materiálu plasticky se deformovat, aniž dojde k jeho porušení. Tvařitelnost je tedy možné ovlivnit chemickým složením, zásahem do krystalické struktury, ale i řadou technologických či konstrukčních opatření, jako je zvýšená teplota tváření či tváření všestranným tlakem.
Při zásahu do struktury se tvařitelnost zlepší, pokud se nám podaří vytvořit jemnozrnnou strukturu max. 50 až 200 µm a zlepšit homogennost a stejnorodost mikrostruktury, která je u Mg slitin obecně špatná. Při tváření za tepla je nutné dosáhnout během dynamické rekrystalizace stabilní homogenní struktury.
Vytvoření jemnozrnné struktury je možné dosáhnout různými způsoby:

1. válcováním za studena a za tepla s tepelným zpracováním, které vyvolá rekrystalizaci;

2. protlačováním za tepla s vysokým stupněm redukce;
3. zpracováním Mg slitin v práškové podobě za tepla;
4. vyvozením vysokého stupně plastické deformace smykovou deformací, opakovaným protlačováním, metodou ECAE (Equal Channel Angular Extrusion) či též technologií nazývanou ECAP (Equal Channel Angular Pressing). Metoda ECAP je v laboratorním měřítku zkoumána i v ČR na TU Ostrava.
Nejperspektivnější metodou použitelnou v průmyslovém měřítku se jeví válcování desek či tlustých plechů.
Z předchozího vyplývá, že tvařitelnost lze dále zlepšit zvýšením tvářecí teploty. Podle druhu technologie tváření se ohřev provádí v rozmezí 200 - 350 oC, kdy se aktivují dodatečné kluzné roviny. Horní hranicí ohřevu bez ochranné atmosféry jsou teploty kolem 400 oC. Při teplotě přes 500 oC může docházet ke vznícení hořčíkových slitin.
Nejuniverzálnější metodou zlepšení tvařitelnosti, kdy nedochází ke vzniku trhlin, je vyvození všestranné tlakové napjatosti. Obecně lze touto metodou tvářet i křehké materiály, tj. hořčíkové slitiny za studena. Tlakovou napjatost můžeme vyvodit mechanicky, tj. pomocí speciálních konstrukcí nástroje, jako je např. tváření ve zděři, kování v uzavřené dutině nebo aplikace hydrostatického tlaku.

Používané metody tváření

Při výběru vhodných metod tváření Mg slitin musíme hledat vhodnou kombinaci výše uvedených faktorů, tj. struktury, rozmezí tvářecích teplot a převažující stav s tlakovou napjatostí.

Válcování

Válcování se obvykle provádí za tepla, vstupním polotovarem je ingot ve tvaru desky, získaný zpětným protlačováním. Např. slitina AZ31 byla experimentálně protlačována při 250 oC, zatímco slitina AZ61 s dvojnásobným obsahem hliníku vyžadovala vyšší teplotu 280 oC. Následným opakovaným válcováním protlačené desky ohřáté na 400 oC bylo dosaženo až 75% redukce. Konečná tloušťka plechu činila 0,5 mm.

Protlačování

Protlačování je jednou z nejuniverzálnějších metod pro zpracování všech druhů materiálů, neboť umožňuje vyvození všestranné tlakové napjatosti. Protlačování je možné realizovat ve velkém rozmezí teplot. Protlačováním se vyrábějí jak polotovary, určené pro další zpracování, tak hotové výrobky, jakými jsou např. tenkostěnné profily. Volbu metody protlačování ovlivňuje tzv. technologické okno (kombinace podmínek), při kterých nedochází ke vzniku zmetků, např. vnitřních prasklin. Zvlášť výhodné je využití této metody při výrobě profilů (jak plných, tak dutých, uzavřených i otevřených) z neželezných kovů. V případě dutých profilů z těchto materiálů je ve srovnání s ocelovými profily možné dosáhnout stejné tuhosti v ohybu při značně redukované hmotnosti. V případě náhrady hliníkových slitin hořčíkovými lze dosáhnout až 15% úspory hmotnosti. Např. firma LKR řešila výrobu kolejniček pro schránky v letadle A380 Airbus (dosud vyráběné z hliníkové slitiny AW-6061) protlačováním z hořčíkové slitiny AZ31.
Výkonnost jednotlivých metod protlačování je dána volbou procesních parametrů (teploty, rychlosti protlačování), případně zavedením speciálních postupů, jako je hydrostatické protlačování (viz dále). Tato technologie umožňuje podstatné zvýšení produktivity a tím snížení ceny protlačků. Současná kilogramová cena protlačovaných Mg profilů je 10 až 20 eur při protlačovací rychlosti 20 - 30 m.min-1. Při protlačování hliníkových slitin se však dosahuje rychlosti 50 až 100 m.min-1. Kalkulovaná konkurenceschopná kilogramová cena je tedy 5 až 8 eur. Této ceny lze však docílit pouze tehdy, jestliže se protlačovací rychlost zvýší řádově na 200 m.min-1. Tohoto zvýšení je možné dosáhnout hydrostatickým protlačováním, které bylo řešeno v projektu Magnextrusco.
Firma Stolfig GmbH z Německa provedla studii zpracování Mg slitiny AZ31B-F různými metodami. Uskutečnila protlačování slabostěnného dutého profilu (výška 63, šířka 119, tloušťka 1,9 mm), který je použit pro výrobu prototypu vozidla firmy Volkswagen VW-1 litr se spotřebou 1 litru na 100 km.

Kování

Kovatelnost Mg slitin je ovlivněna jejich fyzikálními vlastnostmi (tepelná vodivost, citlivost na deformační rychlost, homogenní jemnozrnná struktura). Horní kovací teploty jsou ve srovnání s ocelí relativně nízké (do 400 °C), pro danou slitinu to je obvykle 55 °C pod teplotou solidu. Pro většinu slitin je nutné dodržet úzké rozmezí kovacích teplot a relativně vysokou teplotu předehřevu zápustek (260 až 345 °C). Obvykle nelze kovat na více operací a prodlužovat tím dobu kování, neboť setrvání na vyšší teplotě způsobuje rychlý pokles pevnosti Mg slitin. Z těchto důvodu hrozí nebezpečí zhrubnutí zrna, a proto je nutné realizovat co největší deformaci v jedné operaci.
Ohřev se provádí indukčně, v plynových nebo elektrických pecích s nucenou cirkulací inertní atmosféry (popř. vzduchu). Je nezbytně nutné rovnoměrné prohřátí polotovaru. Volba atmosféry závisí na typu kované slitiny. Pro kování se nejčastěji používají hydraulické lisy nebo pomaluběžné mechanické lisy. V případě kování na bucharech je nebezpečí praskání za tepla. Kovací tlaky při horních kovacích teplotách jsou zhruba dvojnásobné než u nízkouhlíkových ocelí.
Pro kování se používají především metody přesného či izotermického kování (malý rozdíl mezi teplotou kovaného materiálu a teplotou zápustky). Využívají se hlavně v leteckém a automobilovém průmyslu. Ve stadiu experimentálního ověřování je i kombinovaná metoda slévání a kování, označovaná jako kování z předlitků. Vlastní tvar předkovku je vytvořen technologií lití, následuje "překování" v zápustce. Pro návrh technologie i tvaru nástrojů je nezbytné využití numerické simulace.

Hluboké tažení

Nejčastější operací zpracování plechů hořčíkových slitin je tažení. Vzhledem k jejich špatné tvařitelnosti je však možné při tváření za studena dosáhnout pouze mělkých tvarů. Proto jsou rozvíjeny různé varianty tváření za tepla, např. izotermické tváření. Základním problémem při tváření za tepla je ohřev materiálu a udržení vhodného rozmezí tvářecích teplot po celou dobu tváření. Dalším úskalím může být vlastní konstrukce tvářecího nástroje a dodržení technologických podmínek tažení (mazání, rychlost tažníku, tažná vůle atd.).
V případě ohřevu je nutné vzít v úvahu rychlé ochlazování slabých plechů. Proto se ohřev plechu častěji provádí přímo v nástroji. Toho lze dosáhnout buď přímým ohřevem, nebo speciální konstrukcí tvářecích nástrojů s ohřívaným či ochlazovaným nástrojem. V případě silnějších plechů je možné použít ohřev v peci nebo indukční ohřev. Rozhodujícím faktorem tvařitelnosti je teplota tváření. Využívání numerické simulace pro návrh a ověření konstrukce nástroje či technologických podmínek je pro úspěšné řešení nezbytnou podmínkou. Kromě pevného tažníku je možné tvářet i tlakem plynu. Kritickým parametrem je zde průběh zvyšování tlaku plynu v závislosti na průběhu tažení.

Speciální technologie

V případě plošného (ale i objemového) tváření je v literatuře zmiňována možnost superplastického tváření. Materiál v tomto stavu vykazuje vysokou tažnost (až 1000 %), nezbytným předpokladem je dostatečně jemnozrnná struktura (pod 10 µm), velmi pomalá rychlost tváření a úzké rozmezí tvářecích teplot.

Hydrostatické protlačování

Při hydrostatickém protlačování je přímý kontakt průtlačníku s materiálem nahrazen působením vysokotlakého média na volný povrch tvářené součástky. Povrch polotovaru je nejčastěji obroben za účelem minimalizace povrchových vad. Polotovar je předehříván na teplotu 250 - 350 °C a následně vložen do kontejneru s vysokotlakou kapalinou (viz schéma). Pohybem pístu dochází v polotovaru k vytvoření všestranného tlaku a materiál je protlačován profilovým otvorem dutiny. Jako protlačovacích zařízení se používá hydrostatických lisů se speciálním nářadím. Tato technologie je vhodná i pro zpracování dalších materiálů např. některých slitinových ocelí, slitin Al, slitin Cu a kompozitů, tj. materiálů, které jsou díky své křehkosti jinak obtížně zpracovatelné. Protlačováním Mg slitin se nejčastěji vyrábí profily T, L, H, tyče kruhového průřezu, ale i trubky a plechy. Proces hydrostatického protlačování má řadu výhod, např. eliminaci tření mezi vzorkem a nástrojem (kontejnerem), laminární tečení materiálu, rozměrovou přesnost atd. Tato technologie má ale i své nevýhody: nástroj musí být kónický, zbytky použitého vysokotlakého média ulpívají na povrchu výrobku, dutina musí být symetrická.

Tixokování

Jde o tváření v "kašovitém" (semi-solid) stavu, nazývané též tixotváření. Podstatou je tváření polotovaru, který po ohřevu na tvářecí teplotu je částečně v kapalném a částečně v tuhém skupenství. Tvářený polotovar vykazuje tixotropní chování. Tato technologie se uplatňuje zejména pro výše legované slitiny, které se jinak zpracovávají tlakovým litím.
Tixokování je tedy technologie, kde speciálně připravený polotovar je tvářen a výsledkem je přesný konečný tvar výrobku, který může být geometricky velmi členitý. Teploty ohřevu polotovaru jsou vyšší než pro již uvedené technologie zpracování. Polotovar je ohříván indukčním ohřevem s následným vložením do předehřáté dutiny zápustky. Kašovitý materiál v průběhu kování teče do dutiny zápustky plynuleji, než kdybychom součást vyráběli tlakovým litím. Polotovar je tvářen na hydraulických lisech v uzavřené nebo otevřené dutině zápustky.
V současné době jsou také v literatuře popsány výsledky tváření slitiny AZ91 v tixotropním stavu. Tato slitina se obvyklé zpracovává tlakovým litím. Pěchování probíhá v rozmezí 430 až 530 oC, kování v rozmezí 480 až 580 oC. K částečnému natavení dochází při 470 oC, avšak podstatná změna deformačního chování nastává při 500 oC. Přítomnost tekutého podílu však nemusí vždy znamenat změnu v deformačním chování, ale zároveň byla zaznamenána výborná tvařitelnost při kování nad 500 oC.
Náklady na výrobu součásti pomocí tixokování nejsou zatím konkurenceschopné vůči výrobě součástek vyrobených pomocí metod přesného lití.

Tažení plechů

Plechy Mg slitin se zpracovávají za vyšších teplot. Ohřev je pro materiál do tloušťky 0,5 mm většinou prováděn v nástroji (u větších tlouštěk klesá produktivita). Nejčastějším výrobkem je válcový kalíšek nebo čtyřhranná nádoba, ohřev je prováděn v oblasti příruby sevřené mezi tažnicí a přidržovačem na teplotu v rozmezí 250 - 400 °C (dle použité slitiny). V oblasti dna výtažku v průběhu tažení dochází k intenzivnímu ochlazování. Jako ochlazovací médium se nejčastěji používá voda. Pro větší tloušťky plechu se používá elektrická nebo indukční pec, v nástroji se teplota pouze udržuje.
Mg slitiny mají dobrou tepelnou vodivost, proto je nutné zkrátit vedlejší časy tvářecích operací a tím udržet materiál na tvářecí teplotě. Mělké výtažky lze vyrábět též pomocí nepevného tažníku, což se realizuje pomocí stlačeného vzduchu, který je nutno přihřívat.

Závěr

Pro většinu popsaných technologií je nezastupitelná role simulačního softwaru jak při návrhu nástrojů, tak při samotném průběhu simulace tváření. Zvláštní situace nastává u technologií plošného tváření při hledání matematického modelu, kdy do technologického procesu vstupuje další parametr - teplota.
Na pracovišti Ústavu strojírenské technologie Fakulty strojní ČVUT v Praze se nyní připravuje výzkum nových Mg slitin s následným rozborem jejich mechanických vlastností a možností zpracování. V současné době je hlavním cílem zjistit, jaká jsou omezení a podmínky při zpracování Mg slitin jednotlivými výrobními technologiemi (slévání, tváření, spojování - svařování, povrchové úpravy, obrábění) a připravenost ke spolupráci s výrobními podniky při zpracování Mg slitin (pokud bude zájem od koncového uživatele).
V České republice se žádný výrobní podnik nezabývá tvářením Mg slitin, ale lze nalézt podniky a vysoké školy, které výzkum těchto slitin řeší. V oblasti slévárenské či metalurgické je to VUT Brno (slévárenské metody) a TU Ostrava (zjemňování zrna metodou ECAP). Oblastí výzkumu i výrobou odlitků se zabývá ČKD BEZ Motory, a. s., Hradec Králové.

Poděkování

Tento článek vznikl v rámci výzkumného záměru VZ 6840770007 "Výzkum zpracování perspektivních materiálů pro strojírenský průmysl", který je podporován zvláštním fondem ČVUT pro výzkumné záměry.
Literatura
[1] Mag Tech 1: Magnesium alloys and processing technologies for lightweight transport applications - a mission to Europe. Report of a DTI (Department of Trade & Industry) global watch mission, September/October 2004.
[2] Nastran, M. et al.: Cold forming of magnesium alloys using hydrostatic pressure. In: Wire No.6 (2002), 36-41.
[3] Gradinger R., Stolfig P.: Magnesium wrought alloys for automotive applications. In: Magnesium Technology, TMS 2003, 231 - 236.
[4] The Magnextrusco Project. WWW: //magnextrusco.rtdproject.net/
Doc. Ing. Jan Čermák, CSc.
Ing. Martin Hawelka
Ing. František Tatíček
Ústav strojírenské technologie Fakulty strojní ČVUT v Praze
Veškeré obrázky, grafy, schémata a výpočty naleznete v tištěné podobě časopisu.
Reklama
Vydání #10
Kód článku: 51096
Datum: 12. 10. 2005
Rubrika: Inovace / Tváření
Autor:
Firmy
Související články
Termomechanické zpracování

Globální svět s možností volného cestování a neomezeného přístupu k informacím s sebou přináší riziko chybných nebo nepřesných překladů odborných pojmů z jiných jazyků. Ve své praxi vysokoškolského lektora s předchozí zkušeností technologa se setkávám zejména v posledních letech se značným rozvolňováním odborných pojmů, které mohou vést až k matení odborné veřejnosti. V tomto příspěvku se pokusím stručně shrnout přehled a podstatu technologických postupů, označovaných v češtině pojmem termomechanické zpracování (TMZ, resp. TMP, z anglického thermomechanical processing, což odpovídá též pojmu thermo-mechanical treatment – TMT).

Optimalizace tvaru nástroje pro válcování

V současné době je velmi vyhledávaným strojem válcovačka typu ULS. A s rozvojem elektromobility se jeví velmi pravděpodobný požadavek na zvyšování produkce hřídelových součástí. Společnost Šmeral Brno se proto rozhodla inovovat a zlepšit nejen stroj ULS, ale i samotný proces tvorby nástrojů příčného klínového válcování (PKV).

Kapalina jako tvářecí medium

V dnešní době je stále více kladen důraz na sofistikovanost i ekonomickou efektivnost výrobních procesů. Současně je žádána výroba stále složitějších tvarů, vyplývajících především z designových návrhů lisovaných součástí, které dříve nebyly řešitelné jako např. výroba negativních tvarů, složitě prostorově i tvarově orientovaných trubkových dílců apod. V tomto případě lze s výhodou, namísto pevných konvenčních nástrojů, využít výrobní metody zaměřené na nepevné nástroje, jako je např. kapalina.

Související články
Moderní způsoby ochrany vysokopevných ocelí

V posledních letech je v automobilovém průmyslu kladen stále větší důraz na snižování hmotnosti vozu, potažmo spotřeby a z ní plynoucích emisí, za současného zvýšení bezpečnosti posádky. Jednou z možností, jak splnit tyto požadavky, je nahrazení starých materiálů používaných pro výrobu určitých komponentů za nové, pevnější. Díl z pevnějšího materiálu může být tenčí a potažmo i lehčí oproti dílu původnímu, ale současně je schopen vydržet stejné, nebo i větší namáhání.

Reklama
Reklama
Reklama
Reklama
Související články
Jsou smíšené konstrukce dočasně za svým zenitem?

Nikdo nenamítá proti oprávněné potřebě lehkých konstrukcí v dopravě, aeronautice, obalové technice a u pohyblivých částí strojů, systémů a zařízení. Avšak jsou smíšené konstrukce s plasty vyztuženými vlákny v současnosti opravdu za svým zenitem?

Nová řada vysekávacích lisů kombinovaných s laserem

V souladu s tradicí soustavného rozvoje produktových řad uvedla společnost Prima Power na trh kompletní novou generaci servoelektrických vysekávacích lisů kombinovaných s laserem.

Nekonvenční zpracování nové generace vysokopevných výkovků

Vysokopevnostní zušlechtěné výkovky se strukturou popuštěného martenzitu v současné době představují high-end skupinu kovárenských produktů. Díky nejnovějším poznatkům z oblasti fyzikálně-metalurgických dějů probíhajících v materiálu výkovků by skupina vysokopevnostních výkovků mohla být doplněna novou generací výkovků, jejichž struktura je tvořena nekonvenčním CFB (Carbide-Free bainitem) a QP martenzitem.

Metodika kompenzace odpružení u velkoplošných karosářských výlisků

Dnešní doba je charakterizována rychlou reakcí na akceschopnost a poptávku a klade vysoké požadavky na konečné nízké provozní náklady a vysokou kvalitu všech výrobků. V ideálním případě by měly být výlisky vyráběny bez defektů. Takto dokonalého stavu ovšem není možné zatím dosáhnout. Již v minulosti bylo řadou autorů popsáno početné množství defektů, u kterých se dnes ví, jaký přístup pro jejich predikci a eliminaci zvolit. Jedná se například o zvlnění materiálu, vyčerpání plasticity, iniciace trhliny, ztenčení materiálu aj.

Vliv materiálu na kvalitu výlisku

Kvalita vstupního materiálu významně ovlivňuje výslednou kvalitu výlisku. Ověřování jeho vlastností je možné provádět různými zkouškami, mezi něž patří ověřování jeho mechanických vlastností či technologické zkoušky.

Co je nového v tvářecí technice

Oblast plošného tváření je dynamicky se rozvíjející segment výroby dílců z plechu. Mezi technologií a stroji byl v minulosti veden neustálý boj. Vždy se podařilo vyvinout technologii, která o kus dál posunula hranice zpracování těžko tvářitelných materiálů nebo tvarově složitých dílců. Velkou roli v tomto rozvoji technologií plošného tváření vždy hrál automobilový průmysl, který neustále zvyšoval požadavky na komplikovanější tvary v souvislosti s fantazií designérů.

Požadavky na lisy a nástroje při výrobě převodovek

Stoupající požadavky na redukci CO2 ve výfukových plynech automobilů vedly k jejich narůstající hybridizaci a elektrifikaci. Z těchto důvodů se výrazně zvyšují nároky na plechové díly nejenom v konstrukci karoserií osobních automobilů, ale také v jejich pohonech. Jsou to především požadavky na kvalitu a rozměrovou přesnost. Zvyšuje se komplexnost těchto dílů, a proto také nabývají na významu nároky na tvářecí stroje a nástroje.

Trendy ve výrobě plochých polotovarů tvářených za tepla

Využití plechových dílů tvářených za tepla patří dnes již běžně k produkci karoserií osobních automobilů a od jejich prvního nasazení nás dělí bezmála dvacet let. Tento trvalý trend souvisí s požadavkem na maximální zužitkování pohonných hmot a s tím spojené i redukce samotné hmotnosti karoserie. Dalším aspektem jsou limity snižující objemy škodlivých exhalací při spalování paliva, které nutí dlouhodobě producenty osobních i užitkových vozidel hledat alternativní konstrukční řešení. Emisní limity nastavené Evropskou unií, platné od roku 2020, stanovují průměrnou emisi všech modelů v nabídce na 95 g CO2.km-1. To odpovídá spotřebě 3,54 litru nafty či 4,06 litru benzinu na sto kilometrů.

První krok od ohraňovacího lisu k servo-elektrické ohýbačce

Požadavky na trhu se mění a zpracovatelé stále více čelí situacím, kdy jsou velké série a objemy nahrazeny potřebouči poptávkou vyrábět malé série, navíc postavené na bázi just-in-time dodávek.

Aditivní výroba ve tváření plechů

Trojrozměrný (3D) tisk, označovaný také jako aditivní výroba (additive manufacturing - AM), zaznamenal v poslední době značný rozvoj. Touto technologií je umožněna výroba i velmi tvarově komplikovaných trojrozměrných produktů. Objekty nebo výrobky jsou vytvářeny z podkladu digitálních 3D modelů nebo jiných elektronických datových zdrojů. Aplikační možnosti 3D tisku se s ohledem na progresivní vývoj této technologie jeví jako neomezené.

Reklama
Předplatné MM

Dostáváte vydání MM Průmyslového spektra občasně zdarma na základě vaší registrace? Nejste ještě členem naší velké strojařské rodiny? Změňte to a staňte se naším stálým čtenářem. 

Proč jsme nejlepší?

  • Autoři článků jsou špičkoví praktici a akademici 
  • Vysoký podíl redakčního obsahu
  • Úzká provázanost printového a on-line obsahu ve špičkové platformě

a mnoho dalších benefitů.

... již 25 let zkušeností s odbornou novinařinou

      Předplatit