Dokonalé pedály

Vítězství se nakonec dočkal v roce 2011, kdy byl v sedle australský jezdec Cadel Evans. Od té doby pověst firmy BMC jako výrobce nejžádanějších a technologicky pokročilých jízdních kol strmě rostla. Dnes vedle „týmových strojů“ firma vyrábí i zakázková a ručně dokončovaná jízdní kola s karbonovými rámy pro profesionální i amatérské jezdce a pro bohaté laiky.

Na druhém konci cenového spektra stojí rámy BMC z mainstreamové kategorie vyráběné v Číně a na Tchaj-wanu, kde firemní inženýři důkladně kontrolují kvalitu předtím, než povolí export jízdních kol zpět do Evropy. „Když dorazí sem, jsou z 80 procent sestavené,“ říká Martin Känzig, provozní ředitel firmy BMC, sídlící v Grenchenu. „Přidáme pouze kola a vidlice. Od začátku až do konce ve zdejším výrobním závodě Impec vyrábíme pouze jízdní kola nejvyšší třídy, která se vybavují různým příslušenstvím.“

A pokud by návštěvníky v Grenchenu jízdní kola vyráběná na zakázku dostatečně nezaujala, mohou obdivovat třífázový výrobní proces karbonových trubic představující investici několika milionů eur, který dominuje výrobnímu závodu Impec a podle pana Känziga je jediným svého druhu na světě. Dnes jsou k výrobě každého rámu BMC Impec zapotřebí 4 km karbonových trubic. „Bezešvé karbonové trubice jsou nejdůležitějšími a charakteristickými komponenty jízdního kola BMC Impec. Náš proces začíná splétáním, kdy je každá trubice roboticky vložena a následně spletena se čtyřmi vrstvami karbonových vláken kolem silikonového těla,“ říká Martin Känzig.

Robot pozná, o jaký typ trubice jde, načte příslušný program a spustí proces zpracování karbonových vláken. Dokončení operací trvá přibližně 7 minut v závislosti na délce a složitosti trubice. Druhým procesem je vstřikování pryskyřice, kdy se trubice formuje do tvaru, a jak již název napovídá, vstřikuje se do ní pryskyřice a nechá se vytvrdit. Nakonec se trubice seříznou na příslušnou velikost pomocí šestiosého robotu a diamantové pily. V současnosti tímto způsobem vyrábějí přibližně 1 300 jízdních kol ročně, ale zdejší kapacita by zvládla i více než 2 500.

Menší a méně nápadné než stroje pro výrobu trubic, ale pro výrobní proces stejně důležité je CNC obráběcí centrum Haas VF4-SS Super Speed, které bylo pořízeno v roce 2010. Tento stroj Haas se používá k výrobě obráběcích a upínacích přípravků, plastových komponentů a vývojářských nebo prototypových dílů pro nová jízdní kola. Pokud jde o výrobu prototypů, navrhují komponenty v 3D v CAD softwaru, a potom je obrábějí na stroji Haas. Takto jim to prý přijde rychlejší a snadnější než používat jinou technologii, jako je např. 3D tisk. Navíc tak získají díl se skutečnými mechanickými vlastnostmi, vhodný pro testování v reálných podmínkách.

Stroj Haas je ve firmě BMC dále určen pro plnění budoucích výrobních úkolů, jak říká pan Känzig. „U výrobku nové generace zvažujeme použití stroje VF4-SS k obrábění trubek rámu, aby mohly být umístěny blíže k sobě. Abychom co nejefektivněji zavedli tuto metodu, budeme pravděpodobně potřebovat další stroj VF4-SS. Budoucím plánem je vyrábět zcela nové jízdní kolo s použitím menšího počtu dílů než dnes.“

BMC málokdy vyrábí trubice s klasickým kruhovým průřezem. „Důvodem není technický pokrok,“ vysvětluje pan Känzig, „je to spíše designová záležitost charakterizující naši značku. Znamená to ale i obtížnější obrábění.“ To byl důvod, proč firma nejprve zakoupila stroj Haas.

Když byl v roce 2010 vyvíjen současný model výroby, inženýři ve firmě BMC byli pod tlakem, aby dokončili etapu výroby prototypů a testování a spustili výrobu.

„Vždy jsme měli problémy s dodávkou obráběcích a upínacích přípravků, neboť naši externí dodavatelé je nedodávali včas a za smluvenou cenu,“ vysvětluje pan Känzig. „Usoudili jsme, že systém byl příliš nákladný a časově náročný. Jeden z našich techniků dříve pracoval pro firmu vyrábějící mechanické součásti. Měl již zkušenosti se stroji Haas a byl jejich velkým příznivcem, což nám usnadnilo rozhodnutí investovat do stroje VF4-SS.“ Kromě výroby obráběcích a upínacích přípravků je používají i k obrábění několika menších součástí pro vybrané modely. Začali obrábět i plastové součásti – spojky trubic. V návaznosti na určitá vylepšení technického provedení poněkud změnili i tvary. Namísto rozebírání a opětovné výroby vstřikovacích forem, což by byl velmi nákladný proces, usoudili, že bude lepší součásti obrábět na frézce Haas."

Vysoce specializovaná závodní kola používaná pro závod Tour de France a další významné podniky se zakázkově vyrábějí a dokončují ve výrobním závodě Grenchen – barva rámu se například mění podle umístění jezdce; zelená pro vedoucího bodovací soutěže (nejúspěšnější spurtér), bílá s červenými puntíky pro nejlepšího vrchaře anebo žlutá pro vedoucího jezdce celého pelotonu. Vyrábět specializovaná jízdní kola na míru jednotlivým jezdcům a přizpůsobená různým soutěžním podnikům často hraničí s nemožností.

„Zákazníci, kteří si kupují špičková jízdní kola, chtějí něco velmi speciálního. Co se týká sériových jízdních kol, naším největším trhem je Švýcarsko,“ říká pan Känzig, „přestože nám v posledních letech rostou prodeje v Německu a ve Francii, a nyní také v Itálii. Mezi naše největší trhy patří i Spojené státy a Spojené království. Celkem vyrábíme přibližně 45 000 sériových jízdních kol ročně. BMC nelze srovnávat například s firmou Giant, která vyrábí několik milionů jízdních kol ročně. Když se ovšem podíváte na průměrnou cenu jejich jízdních kol, zjistíte, že cílí na jiný trh. S jízdními koly Impec naši zákazníci mohou získat závodní nebo výkonnostní provedení (s vyšší výbavou, bezpečnější a s lepším vzhledem). Zároveň jsme začali používat elektronické řazení Shimano Di2 u všech našich modelů. Stali jsme se tak jedním z největších celosvětových odběratelů sestav Di2,“ konstatuje závěrem Martin Känzig.

Rostoucí celosvětová poptávka po jízdních kolech je pro BMC samozřejmě důležitá, ale je zřejmé, že firma se propracovala z relativně bezvýznamného, neznámého výrobce v jednu z nejžádanějších cyklistických značek díky svým špičkovým, zakázkově stavěným modelům. Flexibilní nástroje a výrobní procesy umožňují firmě experimentovat s produktovými designy a inovacemi a v neposlední řadě také vyrábět upínací a obráběcí přípravky potřebné pro nové rámy a komponenty.

Postavit vítězné závodní týmy většinou znamená eliminovat problémy ještě předtím, než se vyskytnou. A přesně to měl Andy Rihs bezpochyby na mysli, když budoval svůj „dokonalý“ výrobní závod. Není náhoda, že jeho jediný CNC obráběcí stroj nese značku Haas.

Matt Bailey

Na www.youtube.com v sekci Haas Automation naleznete mj. i tuto reportáž opatřenou českými titulky.

Haas Automation

michal@mbmc-uk.com
www.bmc-racing.com