Témata
Reklama

Efektivní obrábění hliníkových tlakových odlitků

Pokud jde o sériovou výrobu složitých tlakových odlitků z hliníkových slitin, je Kovolis Hedvikov preferovaným partnerem automobilových výrobců a dodavatelů. S cílem rozšířit kapacitu i možnosti zpracování investovala společnost do nového omílacího systému, přizpůsobeného široké škále dílů a místním podmínkám.

Tlaková slévárna Kovolis Hedvikov, a. s., založená v české Třemošnici v roce 1816 jako železárny, má dlouhou a pestrou historii. Po roce 1945 se podnik specializoval na tlakově litý hliník. Dnes vyrábí z devíti různých hliníkových slitin různými licími technologiemi, jako například vakuovým litím a technologií rheocasting, díly v rozmezí hmotnosti od 200 gramů do osmi kilogramů. Patří k nim brzdy, posilovače řízení, spalinová turbodmychadla a kompresory pro klimatizační zařízení. Zákazníky jsou přední výrobci automobilů a dodavatelé Tier-1, pro které je Kovolis částečně též vývojovým partnerem. Sortiment doplňují mechanické obrábění, tepelné zpracování a povrchová úprava.

Reklama
Reklama
Reklama

Rychlé, avšak jemné obrábění

Sortiment našich produktů se v posledních letech změnil. Vyrábíme stále větší a na poškození citlivé díly. Ty mají být po odstranění otřepů ražením omílány, aby bylo možno provádět další manipulace. Naše stávající zařízení nebylo pro tyto účely určeno, kromě toho již stárne,“ zdůvodňuje potřebu investic do nového omítacího systému Jiří Buzek, vedoucí slévárny III. Vedle velikosti dílů bylo požadováno rychlé, avšak současně jemné obrábění. Nejvyšší prioritu měly rovněž dostupnost zařízení a hospodárnost. Bylo také důležité, aby byl nový systém integrován ve výrobě přesně na místo stávajícího a mohl být napojen na existující podávací zařízení a pásovou sušárnu. S těmito specifikacemi se obrátili odpovědní pracovníci Kovolisu na dva německé výrobce zařízení. „Skutečnost, že jsme se rozhodli pro kontinuální systém Rösler, byla částečně způsobena koncepcí zařízení, která umožňuje vysoký výkon a flexibilitu firmy. A navíc máme velmi dobré zkušenosti s ostatními zařízeními Rösler,“ vysvětluje vedoucí slévárny. Dalším důvodem bylo, že výrobce zařízení rovněž vyvinul procesní prostředky brusná tělíska a kompound. Proces může být optimálně přizpůsoben obráběným dílům.

Automatické přivádění dílů v intervalech 30 s

Nový systém je lineární kontinuální zařízení R 550/4600 DA s pracovní délkou 4,6 metru. Řídicí funkce podávacího zařízení a pásové sušárny byly integrovány do systému.

Systém R 550/4600 DA se používá k obrábění asi 30 různých odlitků o maximálním průměru 300 mm. Vzhledem k tomu, že v systému mohou být obráběny díly o délce až 400 mm, nabízí systém vysokou bezpečnost investice. Kromě toho lze v případě potřeby nového podávacího zařízení provést úpravy automatického podávání na podávání přes stávající zařízení. Přivádění probíhá v závislosti na odlitku v intervalech 30 sekund až jedna minuta. Speciální tvarování vnitřních ploch pracovní nádrže s jednostranným zaoblením ve tvaru U podporuje optimální pohyb brusných tělísek a obrobků. Tím se zvýší pracovní výkon. To umožňuje dosáhnout v kombinaci s použitými plastovými brusnými tělísky RKM optimálního výsledku během nejvýše osmi minut. Dobu průchodu lze přizpůsobit a zkrátit sklonem pracovní nádrže. Na rozdíl od systémů se samostatně poháněným vibračním výstupem se díl pohybuje od vstupu až do výstupu konstantní rychlostí. Tím je zabráněno hromadění, při němž by mohlo dojít k poškození citlivých dílů.

Systémem R 550/4600 DA se obrábí asi 30 různých odlitků s maximálním průměrem 300 mm.

Dvoustupňová separace se sprchovací stanicí

Aby se při separaci zabránilo poškození odlitků citlivých na náraz, byla separační stanice zkonstruována jako dvoustupňová s minimální výškou pádu. Integrované oddělování podsítného je vybaveno plynule nastavitelným tyčovým sítem. Kovolis tak může sám určit, od jaké velikosti brusných tělísek mohou být tato separována.
Vzhledem k tomu, že odlitky nejsou čištěny jednotlivě, procházejí během separace sprchovací stanicí, která odstraní ulpělý otěr. Následuje průchod pásovou sušárnou a nakonec zabalení nebo mechanické zpracování.

Speciální konstrukce pracovní nádrže s jednostranným zaoblením ve tvaru U podporuje optimální pohyb brusných tělísek a obrobků.
Aby nedošlo při separaci k poškození odlitků citlivých na náraz, je separační stanice dvoustupňová s minimální výškou pádu. Integrované oddělování podsítného je vybaveno plynule nastavitelným tyčovým sítem.

Automatická odstředivka pro úpravu odpadní vody

Spolu s R 550/4600 DA investovala společnost do automatické odstředivky Z 1000 pro úpravu procesní vody. Vedle nového systému jsou připojeny i všechny stávající rotační vibrátory. Urychlením na 2 000 g se oddělí od kapaliny částice větší než 2 µm. Vyčištěná kapalina prochází výstupním potrubím a vrací se zpět do procesu. Zachycení pevné látky z až 30 kg kalu rotorem probíhá automaticky. Na rozdíl od konvenčních systémů, ve kterých je stírací nůž poháněn převodovým motorem a běží společně s rotorem, u Z 1000 se nůž nepohybuje – je podle potřeby zatahován pneumatickým válcem do pomalu se otáčejícího rotoru a odlupuje kal bez zatížení ložisek. Po odloupnutí kalu je rotor automaticky opláchnut. Tím se zabrání tomu, aby při případném výskytu jakýchkoli zbytkových nečistot nedošlo při následném cyklu čištění k nevyvážení a tím k opotřebování ložisek. „Úpravu odpadní vody jsme dosud prováděli částečně chemicky a částečně pomocí poloautomatické odstředivky. To bylo pracné a nákladné. Rösler nám zde dal dobrou radu. Předpokládáme, že s novými zařízeními budeme moci pracovat efektivněji a ekonomičtěji,“ dodává Jiří Buzek na závěr.

Rösler Oberflächentechnik

Gabi Lodes

g.lodes@rosler.com

www.rosler.com

Reklama
Související články
Plnění požadavků na čistotu ve výrobě

Firma Rosler vyvinula pro výrobce systémů škrticích a výfukových klapek kompletní systém automatizovaného obrábění. Tento systém pokrývá operace od převzetí obrobku po třískovém obrábění přes proces surf finishingu a jemného čištění, nanesení kódu datové matice až po zabalení dílů do KLT obalů a jejich přesun do stohovacích kontejnerů.

Dokonalé povrchy řezných nástrojů

Leštění řezných hran nástrojů je čím dál žádanějším procesem v oblasti strojírenství. Stalo se již zřejmým faktem, že stav řezných hran má obrovský vliv na životnost nástroje a řeznou charakteristiku. Existuje dnes zajímavá alternativa dobře známým procesům, jako je broušení nebo tryskání. Je to úprava řezných hran pomocí vlečného omílání.

Nanokompozitný povlak 4. generácie - nACRo4

Počas technologického procesu, akým je rezanie, frézovanie, vŕtanie, tvárnenie atď., je dôležité ochrániť nástroj s kvalitným povlakom, pričom sa dosiahne zníženie opotrebenia a naopak zvýšenie životnosti samotného nástroja. V dnešnej dobe nanoštrukturované povlaky priťahujú pozornosť mnohých vedcov po celom svete z dôvodu syntetizovania materiálov s unikátnymi fyzikálno-chemickými vlastnosťami. Nanokompozitný povlak nACRo4 (nanokompozitná vrstva 4. generácie) sa skladá z nanokryštalických zŕn AlCrN, ktoré sú zabudované do amorfnej matrice Si3N4.

Související články
Nástroje pro přesné a výkonné obrábění

Společnost WNT v nedávné době uvedla na trh celou řadu novinek v oblasti technologie obrábění, které mají pro své uživatele řešení pro svoji univerzálnost v použití, stabilitu procesu obrábění, ekonomičnost provozu a v neposlední řadě procesní spolehlivost.

Reklama
Reklama
Reklama
Reklama
Související články
Procesní analýza snižuje náklady

Technologie broušení hrají v moderním obrábění významnou roli. Jsou využívány při výrobě přesných nástrojů nebo lékařské techniky, v energetice, při výrobě ozubení nebo v leteckém a kosmickém průmyslu. I když může být podíl nákladů na povrchové čištění nízký, technická čistota většinou rozhoduje o možnosti dodat výrobky. V souvislosti s kvalitou povrchů zhotovených obrobků však o nákladech na čištění rozhoduje dimenzování celého výrobního procesu.

Kontinuální omílací systém do stávající periferie

Pokud jde o sériovou výrobu složitých tlakových odlitků z hliníkových slitin, je Kovolis Hedvikov preferovaným partnerem automobilových výrobců a dodavatelů. S cílem rozšířit kapacitu i možnosti zpracování investovala společnost do nového omílacího systému, přizpůsobeného široké škále dílů a místním podmínkám.

Zvyšování efektivity soustružení

Jediným časem, kdy při obrábění dochází ke "skutečnému vytváření přidané hodnoty", zejména v případě operací využívaných ve velkosériové výrobě, jako např. při obrábění součástí hnacích ústrojí motorových vozidel, je čas v řezu. U všech soustružnických operací zde cestu ke zvýšení efektivity a snížení cen představuje optimalizace a automatizace. Produktivní obrábění součástí hnacích ústrojí v měkkém stavu, při současném dodržení požadavků na konzistentní kvalitu, je mimořádně náročné a vyžaduje extrémní konkurenceschopnost. Obrábění hřídelí, ozubených kol, objímek, pouzder, kroužků, pastorků nebo ložisek vyráběných z různých typů materiálů vyžaduje použití různých typů soustruhů a různých časů v řezu, přesto však mají prostředky umožňující zvýšení výkonnosti mnoho společného.

Zvyšování výkonů motoru tvorbou povlaku žárovým nástřikem

Snížení hmotnosti vozidla a ztrát třením v pohonném agregátu může pomoci při zlepšování celkové účinnosti vozidla, což je jeden z důvodů, proč mnoho výrobců přešlo na bloky motoru z hliníkové slitiny namísto tradiční litiny. Primární výhodou hliníku je nižší hmotnost. Typické hliníkové slitiny nemají sice obdobné vlastnosti z hlediska opotřebení jako litina, přesto mnoho automobilek věnovalo spoustu času hledání konstrukčních řešení pro odstranění tribologických nedostatků, které se dostavily s hliníkovými bloky válců.

Výroba ocelových modelů a forem

V oblasti výroby modelů pro slévárny mají dosud používané materiály vrstvené dřevo, umělá hmota a hliník stále větší konkurenci v oceli. Ocelové modely se vyznačují vynikající přesnosti a odolností proti otěru, avšak vyžadují použití odpovídajících robustních obráběcích strojů. Středně velký výrobce modelů v Sauerlandu je v této oblasti už řadu let aktivní jako průkopník. Zde je zpráva o zkušenostech po zakoupení pětiosého HSC obráběcího centra Röders RXU1200 DSH na podzim roku 2012.

Vývoj, konstrukce a výroba vrtacích nástrojů

Výrobou nástrojů ze slinutých karbidů pod obchodní značkou K-Tools se již od roku 2000 zabývá Ing. Zdeněk Krátký. Původním záměrem bylo vyrábět pouze standardní frézy, ale dnes tvoří výroba speciálních fréz a vrtáků pro komplexní obrábění výrobků více než padesát procent výrobního portfolia společnosti.

Téma: technologie pro výrobu forem

Díly, součásti či výrobky, které spatřily světlo světa díky tomu, že byly vylisovány, odlity či vykovány ve formě, jsou doslova všude kolem nás. Forma je zařízení často velmi složité a komplexní a k její výrobě je potřeba řada špičkových technologií. Následující článek představuje některé z nich.

Virtuálně na veletrh

Svět se nám doslova před očima přelévá do online prostoru. To, že se na internet přesune mnoho služeb a komodit bylo jasné už od rozšíření a zvýšení dostupnosti internetu široké veřejnosti. Letošní pandemická situace však tento přerod ještě více umocnila. Ostatně i v průmyslu nás již několik posledních let doprovázejí hesla jako Internet věcí, digitalizace, big data, cloud apod. Oblíbené semináře a konference dostaly virtuální podobu a koncem listopadu si také 17 vystavovatelů a okolo 300 návštěvníků vyzkoušelo první virtuální odborné B2B setkání s názvem Výroba forem 2020.

Kompaktní řešení Zapoj a spusť

Surffinisher je inovační metoda inline omílání vysoce kvalitních, geometricky složitých součástí během výrobního cyklu , která otevírá nové možnosti pro automatizované, vysoce přesné obrábění definovaných ploch jednotlivých součástí. Kompaktní omílací systém Zapoj a spusť lze snadno integrovat do výrobních linek.

Automatické selektivní nebo celoplošné obrábění

Ať se jedná o odhrotování, broušení, hlazení, zaoblování nebo leštění, dnes musejí být na kvalitu plněny velmi vysoké požadavky. Konkurenční tlak pak současně vyžaduje minimalizaci nákladů na zpracování. Tyto požadavky lze splnit inovativní technologií surf-finishing společnosti Rösler. K manipulaci s obrobky během bezdotykového, plně automatického procesu omílání jsou používány roboty. To umožňuje nejen celoplošně, nýbrž i selektivně, spolehlivě a efektivně obrábět geometricky složité součásti. Tato revoluční inovace v omílání byla poprvé prezentována na veletrhu AMB 13. až 17. září ve Stuttgartu.

Reklama
Předplatné MM

Dostáváte vydání MM Průmyslového spektra občasně zdarma na základě vaší registrace? Nejste ještě členem naší velké strojařské rodiny? Změňte to a staňte se naším stálým čtenářem. 

Proč jsme nejlepší?

  • Autoři článků jsou špičkoví praktici a akademici 
  • Vysoký podíl redakčního obsahu
  • Úzká provázanost printového a on-line obsahu ve špičkové platformě

a mnoho dalších benefitů.

... již 25 let zkušeností s odbornou novinařinou

      Předplatit