Během skenovacího procesu řídicí systém stroje přijímá data ze skeneru a páruje je s pozicemi všech pohybových os stroje. Změřené polohy jsou dále upraveny použitím objemové korekce na základě přesného měření kinematiky stroje pomocí laserového interferometru. Stejně tak jsou upravována také kalibrační data úkosovací hlavy a 3D skeneru, která jsou získávána pomocí patentované automatické kalibrační stanice ACTG. V důsledku toho má řídicí systém informace o přesné poloze snímaného objektu vzhledem k řeznému nástroji a umožňuje tak přesné skenování tohoto objektu v souřadnicovém systému příslušného řezacího stroje. Skener pak použije mSCAN k vytvoření podrobného tvaru povrchu (3D model) včetně jeho odchylky od ideálního tvaru. K programování generované řezné dráhy se následně používá 3D CAM software MCAM, který již pracuje s dříve naskenovaným skutečným tvarem kopule. Všechny popsané automatické procesy jsou obvykle operátorovi zobrazeny ve formě 3D vizualizací na displeji řídicího systému v závislosti na velikosti kopule. Celý tento proces prováděný před vlastním řezáním trvá 2 až 10 minut.
Existují však případy, kdy není nutné provést celý výše popsaný proces, čímž se výrazně sníží potřebný čas. Například když je potřeba měřit pouze rozměry kopule – k tomu stačí skenování „cross“ přes horní část kopule. Tímto způsobem je určena přesná poloha kopule, což je důležité pro následné výrobní procesy. Horní část klenby může být označena buď popisovací hlavou, nebo přímo plazmovým hořákem v závislosti na konkrétní výbavě stroje. Dalším případem je, že řezací plán zahrnuje pouze část povrchu kopule, například kulovou horní část, která je obvykle poměrně plochá, takže není nutné snímat celý povrch kopule. V případě řezání na vrchní ploché části kopule může být použito hlídání výšky pomocí napěťové regulace, což je standardní výbava stroje.