Při použití studených kanálů dochází k jejich opakovanému plnění. Zde jsou první ekonomické ztráty. Jsou to ztráty na vstřikovacím tlaku a celkové ztrátě materiálu. Materiál se totiž prouděním po stěnách studeného kanálu výrazně ochlazuje, a proto jsou plnicí tlaky výrazně vyšší než u srovnatelného horkého systému.
Další ztráta u studených kanálů je ztráta materiálová. Souvisí s velikostí, tedy přesněji s průměrem kanálů. Studený kanál, aby plnil dobře svou funkci, musí být větší, než je tomu u horkého systému. Lze tedy konstatovat, že je nutné zplastikovat více materiálu na jednu vstřikovací dávku. Dokonce se dá říci, že je v závěru jedno, jestli jsou studené kanály větší, nebo menší, protože vždycky budou vyhozeny z formy a jdou do odpadového hospodářství. Materiál, který je nutné do procesu vložit, je prostě ztrácen, mnohdy nenávratně. Zde dochází k dalším ekonomickým ztrátám. První z nich je nutnost kupovat, dovážet a skladovat mnohonásobně více granulátu.
Další ztrátou je potřebná energie na plastikaci. Větší dávka plastikovaného materiálu znamená větší stroj, vyšší příkony atd. A samozřejmě je zde ztráta celé větve studeného kanálu. Tato materiálová ztráta, jak se postupně výroba orientuje na sofistikovanější materiály, je nevratná, protože mnohé materiály recyklovat nelze.
Velmi často dochází k situaci, kdy hmotnost studeného kanálu výrazně převyšuje hmotnost výstřiku. U větších forem s většími studenými kanály dokonce dochází k ne až tak úplně standardní (a málo kalkulované) ekonomické ztrátě, a to vlivem nutnosti přesunu na stroj s větší vstřikovací jednotkou. Zjednodušeně řečeno – existují určité doporučené velikosti dávky definované poměrem průměru plastikačního šneku a možné délky zdvihu, která ovlivňuje velikost dávky vstřikovaného plastu. Obecně uznávanou univerzální maximální hodnotou je 4D – tedy poměr zdvihu a průměru šneku. Při přípravě dávky se totiž může šnek posunout nazpět maximálně o 4 průměry šneku (vyjma dekomprese). Větší stroj většinou znamená vyšší hodinovou sazbu a vyšší spotřebu energie. Tedy opět ztráta.
Celkem častou ekonomickou ztrátou pak je nutnost použít větší stroj z důvodu velikosti uzavírací síly. Horké trysky totiž umožňují díky rozdílným možnostem umístění plnicích bodů snižovat zavírací síly potřebné k udržení formy v zavřeném stavu.
Výraznou a naprosto standardní ztrátou je pak ztráta časová v době chlazení. Díky nutnosti předimenzovat studené kanály se prodlužuje doba chlazení celé formy. Tedy výstřik, který již je možné vyhodit z formy, musí čekat na dochlazení studeného kanálu, který je v protikladu svého jména tak horký, že jej z formy vyhodit ještě nelze.