Odborně-vzdělávací a zpravodajský portál z oblasti strojírenství a navazujících oborů
Články >> Multispojky zrychlují odlévání statorů elektromotorů
Chcete dostávat MM Průmyslové spektrum ZDARMA až do Vaší schránky? Více informací zde.
Nomenklatura: Automatizace, regulace

Multispojky zrychlují odlévání statorů elektromotorů

Mohelnický závod společnosti Siemens je největším evropským závodem na výrobu nízkonapěťových asynchronních elektromotorů. Založen byl v roce 1904. Siemens vyrábí elektromotory také v závodech v Drásově a Frenštátu pod Radhoštěm, kde se vyrábějí elektromotory s vyššími osovými výškami (nad 200 mm), zatímco v Mohelnici se vyrábějí asynchronní elektromotory s osovými výškami od 63 do 200 mm. Mohelnický závod denně vyrobí více než čtyři tisíce elektromotorů, které většinou slouží k pohonu průmyslových zařízení, jako jsou například ventilátory, čerpadla, kompresory či obráběcí stroje.

V areálu se nachází několik oddělení, od výrobní technologie a konstrukce přes vlastní nástrojárnu, výrobu komponentů, montáž a slévárnu až po servis, který zajišťují servisní partneři po celém světě. Konstrukční oddělení zákazníkům nabízí až 85 000 různých variant elektromotorů v deseti osových výškách v hliníkovém provedení. Slévárna vyprodukuje asi 3 000 tun AlSi odlitků ročně na dvanácti tlakových licích strojích. Odlitky jsou odlévány na robotizovaných a automatizovaných licích strojích. Dohromady v závodě pracuje téměř 2 500 zaměstnanců.

Dobré důvody pro multispojky od Stäubli

Výrobu i technologie se mohelnický závod snaží stále zdokonalovat. Jinak tomu nebylo ani v případě zefektivnění výroby a zajištění bezchybného napojení energií na formy. Při výměně forem se výroba potýkala s dlouhými seřizovacími časy u velkých a nákladných pracovišť, kdy stroj stál a nevyráběl. Při snižování těchto neefektivních časů bylo nutné také vyřešit rychlé a bezchybné napojení veškerých energií na formy. Při výrobě kvalitního odlitku je důležitým faktorem teplota a správné předehřátí formy. Tím se předejde i technologickým ztrátám při rozjezdových odlevech, než se forma natemperuje. To také bylo hlavním cílem společnosti: redukovat ztráty, snižovat časy a výrazně snížit skladové zásoby. „Obecným problémem u rychlospojek byla netěsnost, snadno se zašpinily nebo nebyly stoprocentně bezúkapové, někdy docházelo ke ztrátě tlaku v hydraulickém systému stroje. Z tohoto důvodu jsme dělali mnohá výběrová řízení, z nichž s ohledem na kvalitu vždy vítězně vycházela řešení od společnosti Stäubli,“ uvádí vedoucí přípravy výroby Václav Krňávek.

Multideska osazená spojkami HTM na vyhřívání forem do teploty až 250 °C

Vysoké teploty a hydraulika

Při zavádění projektu bylo nutné vypořádat se s několika výzvami. První řešení v podobě multidesky HTM (dříve SPI) na horký olej až do max. 250 °C na vyhřívání forem firma implementovala asi před sedmi lety. Tehdy se během příprav ukázalo, že přechod od standardního napojení na řešení Stäubli tak, aby byl proveden co nejrychleji a bez větších ztrát, není bez problémů. Multideska proto byla nakonec aplikována na pilotním pracovišti, kde došlo k osazení jednoho stroje a několika forem. V současnosti je příprava již snazší, protože každá nová forma je osazena multideskou Stäubli již přímo z nástrojárny. Na společnost však čekal další nelehký úkol při odlévání odlitků statorů elektromotorů. Forma na odlévání má čtyři nepravá jádra, která se otevírají do čtyř stran pomocí hydraulických válců. Tato jádra bylo nutné napojit na chladicí a temperovací olej, a navíc bylo potřeba vytvořit prostor pro napojení hydraulického obvodu. „Znovu jsme vzali náš pilotní projekt, kde je již vyřešeno napojení na potřebná média, ale bez napojení hydrauliky. Tam jsme zavedli multispojku RMP pro hydrauliku od Stäubli a od roku 2015 tak projekt běží velmi dobře,“ pochvaluje si spolupráci Krňávek.


Výrobní závod společnosti Siemens v Mohelnici

Bezúkapové řešení

Dalším pozitivem je bezesporu snížení vlivu lidského činitele. Pokud jsou média napojována jednotlivě a seřizovač musí připojovat jednotlivé hydraulické a temperovací okruhy samostatně, dochází k častým chybám a zbytečnému navyšování nákladů na odstranění těchto chyb. Při použití multidesky již nedochází k záměně vstupu s výstupem. Bez ohledu na rychlost seřizovacího času, který je už nyní brán jako samozřejmost, hledá firma další možnosti, jak uspořit čas i náklady. Příkladem je zamezení úniku kapalin. Protože tlakové licí stroje pracují s těžko zápalnou hydraulickou kapalinou, je potřeba nejen kvůli úspoře, ale především kvůli bezpečnosti práce zajistit, aby nedocházelo k únikům a tím například poškození zařízení nebo úrazu obsluhy. Pro každý z těchto případů jsou bezúkapové spojky od Stäubli nedocenitelné.


Použití multidesky zamezuje chybám v připojení a přináší úsporu času i nákladů na výměnu licích forem.

Spolupráce s přidanou hodnotou

Celé instalaci předcházel dlouhý proces, počínající hledáním vhodného dodavatele a vhodného řešení a končící zajištěním financování celého projektu. Společnost Stäubli proto připravila workshop (SMED), který umožnil vyčíslit potenciální úspory – jak časové, tak ekonomické. Bez podobné analýzy by se projekt neuskutečnil, protože vstupní náklady neodpovídaly předpokládaným přínosům. „Pomoc společnosti Stäubli v této fázi přípravy byla perfektní,“ dodává Václav Krňávek. Po nákupu aplikací chvíli trvalo, než si lidé na novinky zvykli. Po ověření nového řešení byla změna zavedena přímo do výkresové dokumentace forem. Dnes, když je objednávána duplicitní forma, výrobce už vidí, jaké řešení je potřeba, a osadí formu prvky Stäubli rovnou při výrobě.

„Výhledově bychom chtěli řešení implementovat i na další stroje a zároveň do systému zahrnout i zmiňovanou hydrauliku. Vzdáleným cílem je zahrnout do multispojky i elektriku, to by napojení formy mohlo být provedeno skutečně za pár minut,” plánuje Krňávek.

Stäubli Systems

Tereza Kozlová

t.kozlova@staubli.com

www.staubli.com

 

Další články

Automatizace, regulace

Komentáře

Nebyly nalezeny žádné příspěvky

Sledujte nás na sociálních sítích: