Projekt Národní centrum kompetence - STROJÍRENSTVÍ (NCKS) byl realizován od ledna 2019 do prosince 2022. V konsorciu bylo zapojeno celkem 26 účastníků, z toho 9 výzkumných organizací a 17 průmyslových partnerů.
Na tvářecí lince u výrobce ocelových trubek Europipe v Mülheimu vyrábějí ze silných plechů až 18 m dlouhé kvalitní trubky. Tomu také odpovídá spotřeba energie. V rámci pilotního projektu měkkého startování může být uspořeno značné množství energie, což se projeví na podnikových cenách výrobků. Díky stále běžící hlavní pumpě lze měkkým startováním ušetřit až 25 kWh za směnu pro pohon ohýbání na U-lisech. Podobně se tak děje při vypínání zařízení. Jedná se o úsporu energie pomocí moderní řídící a pohonné techniky.
Zdroj: Blech Rohre Profile 2013/1, str. 36–39
Veliká spotřeba ohýbaných trubek je při stavbě lodí. Dva výrobci řeší tuto problematiku zcela rozdílnými způsoby. Firma Transfluid sází na CNC ohýbačku, zatímco firma Schwarze-Robitec řeší ohýbání pomocí vícenásobných ohýbacích nástrojů. Je tak možné ohýbat trubky v různých délkách s různými rádiusy, aniž by se měnil ohýbací nástroj.
Zdroj: Blech Rohre Profile 2013/1, str. 40–41
Firma Wöhler Brush Tech představila kombinovanou linku pro čištění a odhrotování. Zařízení W 1500 je v podstatě linka, která čistí a suší z obou stran. Lze ji použít před odhrotováním nebo i po něm. V lince může také probíhat konzervace. Odhrotování z obou stran probíhá za sucha. Výkon je 500 m2.h-1. Odhrotovací hlava vykonává patentovaný pohyb. Firma je zavedeným výrobcem řady brousicích a lešticích strojů.
Zdroj: Blech Rohre Profile 2013/1, str. 14–15
Firma Fladder Danmark A/S podporovala vývoj zařízení pro odhrotování dílů pro výměníky tepla. Jedná se o rozměry plechů až 3,2 m široké a tlusté až 5 cm. Výška dílů může být až 3,5 m. Brousicí válec má průměr 300 až 350 mm. V současné době se objevily požadavky až na průměr 450 mm. Problémem je rozměr stroje, který se musí vejít na návěs. Stroj byl proto rozdělen na dva díly. Byl určen pro USA, kde proběhlo také školení.
Zdroj: Blech Rohre Profile 2013/1, str. 20–21
Výrobci profilů vyřešili v posledních deseti letech bezvýchodnou konkurenční situaci odpovídající racionalizaci. Byl řešen tok materiálu v lisovně pomocí flexibilní automatizované intralogistiky. Příkladem je lisovna od frmy Pandolfo Alluminio. Jedná se o zpracování až 35 000 tun profilů ročně.
Zdroj: Blech Rohre Profile 2013/1, str.46–48
V současné době vysoký počet požadavků na válečkové rovnačky trubek zajišťuje firma Reika GmbH & Co. KG. Jedná se o válečkové rovnačky, které pracují na principu rovnání ohýbáním.
Zdroj: Blech Rohre Profile 2013/1, str.44–45
Kompletní články, jejichž anotace jsme vám poskytli, získáte kontaktováním příslušného vydavatelství či návštěvou odborné technické knihovny, kde jsou bezesporu vydání Blech Rohre Profile k dispozici. Nebo je naleznete v publikacích České společnosti pro výzkum a zpracování plechů. Více těchto anotací naleznete na
Zpracoval doc. Ing. Jan Šanovec, CSc.
jan.sanovec@fs.cvut.cz
Pro ruční stříhání plechů a trubek lze použít tři nově vyvinuté postupy: stříhání s nůžkami s úzkými čelistmi, nůžkami na plech a obrážení. V článku je ukázáno, kdy je nejvýhodnější použít kterou metodu stříhání.
Automobilový průmysl řeší u karoserií především nízkou hmotnost a bezpečnost při nárazu. Proto se na vybrané části karoserie používají vysoce pevné ocele schopné tváření za tepla. Typickým příkladem je nový VW Golf VII. Při řezání vysoce pevných ocelí se s výhodou používá laser.
V posledních letech je v automobilovém průmyslu kladen stále větší důraz na snižování hmotnosti vozu, potažmo spotřeby a z ní plynoucích emisí, za současného zvýšení bezpečnosti posádky. Jednou z možností, jak splnit tyto požadavky, je nahrazení starých materiálů používaných pro výrobu určitých komponentů za nové, pevnější. Díl z pevnějšího materiálu může být tenčí a potažmo i lehčí oproti dílu původnímu, ale současně je schopen vydržet stejné, nebo i větší namáhání.
Výrobou přesných dílců technologií přesného střihu se zabývá zlínská společnost ANC Components. V současnosti disponuje zařízeními poskytujícími maximální lisovací sílu 4000 kN (? 400 t). Problematika přesného střihu se neustále rozvíjí. Proto v rámci čtyřletého dotovaného projektu Eureka společnosti ANC Components a Comtes FHT řeší zefektivnění a zproduktivnění výrobního procesu spojením zkušeností praxe a výzkumných prostředků. Řešení projektu bylo již dříve prezentováno ve vydání MM 10/2012 a dále v Hutnických listech č. 4/2013.
Dostáváte vydání MM Průmyslového spektra občasně zdarma na základě vaší registrace? Nejste ještě členem naší velké strojařské rodiny? Změňte to a staňte se naším stálým čtenářem.
Proč jsme nejlepší?
a mnoho dalších benefitů.
... již 25 let zkušeností s odbornou novinařinou