Pokročilé moderní technologie využívá společnost Komet k optimalizaci samotných výrobních procesů i vlastních nástrojů. Sídlí ve Stuttgartu a zde tour po závodech skupiny Ceratizit Group také začala. Za doprovodu technických specialistů jsme měli možnost nahlédnout do výroby nástrojových částí pomocí technologie známé jako 3D tisk, na robotické pracoviště k přesnému, ale hlavně opakovatelnému zaoblení řezné hrany karbidových nástrojů či na elektronický systém značení zakázek procházejících výrobou, který odboural papírovou dokumentaci a umožňuje okamžitou kontrolu nad zakázkou.
Ale pojďme pěkně popořádku. Již u vchodu do výrobních prostor společnosti Komet nás vítá jeden z technologů společnosti a představuje nám elektronické štítky, které slouží k identifikaci jednotlivých zakázek. Štítek má v anglickém jazyce název Electronic route card, tedy doslovně přeloženo elektronická cestovní karta. To proto, že se zakázkou cestuje po celou dobu průchodu výrobou. Štítek s elektronickým displejem o rozměrech 90 x 42 mm, který se připevní na čelo přepravního boxu zakázky, zobrazuje několik údajů. Načtením čísla zakázky pomocí čtecího zařízení pracovník na každém stanovišti hned ví, jakou výrobní operaci má se zakázkou provést. Údaje na štítku jsou aktualizovány každých pět minut, takže se jakékoliv změny, jako je např. změna pořadí zakázky nebo její zpoždění, promítnou na štítek téměř okamžitě. Baterie vydrží 3 až 5 let, každý štítek disponuje vlastní MAC adresou a s plánovacím systémem Cronet komunikuje bezdrátově. V současnosti mají ve Stuttgartu k dispozici 4 000 těchto elektronických cestovních karet. Od roku 2018, kdy byl systém zaveden, se významně zvýšila efektivita výrobních procesů. Elektronické štítky na jednotlivých zakázkách potkáváme na všech dalších pracovních stanovištích při průchodu závodem.
Naše další kroky směřují do klimatizované místnosti, jíž dominuje zařízení pro laserové spékání kovových prášků Renishaw RenAM 500Q. Vysoce produktivní tiskárna disponuje čtyřmi lasery, které významně zvyšují rychlost stavby vyráběných dílů. Využívána je mimo jiné na výrobu těl nosičů menších čelních fréz, jež je touto metodou možné vyrábět s mnohem větším počtem lůžek, do nichž jsou následně pájeny PCD řezné segmenty či navařovány nebo šroubovány výměnné řezné destičky. Nástroje je zároveň možné touto metodou opatřit speciálně formovanými chladicími kanály pro zvýšení efektivity chlazení a odvodu třísek při obrábění přívodem chladicí kapaliny přímo do místa řezu. Náš průvodce hrdě ukazuje inovovaný nástroj na výrobu děr do bloků motorů. V těchto otvorech mohou zůstávat třísky, což je pro budoucí správné fungování motoru nepřípustné. Efektivní řešení v podobě speciálního designu horní části nástroje pro řízený odvod třísek bylo možné vyrobit až díky technologii 3D tisku. Již od roku 2016 umožnila 3D tiskárna ve Stuttgartu realizovat mnoho speciálních řešení a jistě jich ještě mnoho přibude; pro sériovou výrobu zejména z důvodu vyšších nákladů tato technologie využití nenachází.