Od pryže po optical bonding

V České republice existuje několik závodů nesoucích název Continental, přičemž výrobu pneumatik lze dnes nalézt pouze v Otrokovicích. Snad nejzajímavější technologie ze všech českých Continentalů a také velmi zajímavá řešení procesů ve výrobě najdeme v závodě v Brandýse nad Labem. Vyrábějí zde autorádia, multimediální systémy a jejich přední displeje, palubní přístroje, ovládací panely klimatizací a také řídicí jednotky palivových systémů. S jeho produkty se můžete setkat ve značkách jako VW, Škoda, BMW, Fiat, Toyota, Volvo a řadě dalších.

To by samo o sobě nebylo tak hodné pozornosti, ale… K výrobě displejů, které jsou součástí všech uvedených přístrojů, zde totiž používají technologii optical bonding. To, zjednodušeně řečeno, znamená vyplnění vzduchové mezery mezi displejem a jeho ochranným sklem. Výsledným efektem tohoto procesu je snížení odrazu světla od displeje, zvýšení kontrastu a tím zlepšení čitelnosti displeje i za zhoršených venkovních podmínek, například na přímém slunci. Takto vyrobené přístroje mají řadu výhod: zvýšený kontrast, lepší čitelnost a větší výdrž. V autech to znamená především větší bezpečnost pro řidiče.

Pokud však budete mít příležitost brandýský Continental navštívit, zaujme vás kromě technologie optical bonding bezesporu mnoho dalšího. Například hned u vstupu fakt, že vás zde převléknou. Každý návštěvník dostane plášť a návleky na boty podobné jako v nemocnici, ale navíc opatřené tkanicemi. Ty si však nezavážete, ale zastrčíte je do ponožek tak, aby se dotýkaly vaší pokožky. Proč tomu tak je, nám vysvětlil ředitel závodu Bernd Kapp: „Zaměstnanci i návštěvy ve výrobě musejí mít na sobě speciální vybavení s ochranou proti elektrostatickému výboji. Vzhledem k povaze naší výroby ohrožuje sebemenší elektrostatický výboj kvalitu a funkčnost našich výrobků. ESD plášť s ESD obuví – nebo právě ESD návleky – vytvářejí kolem oděvu a těla člověka Faradayovu klec, která zabraňuje přirozeně vznikajícímu elektrostatickému výboji ve vybití. Výboj je tak odváděn do speciální vodivé podlahy, kterou v celé výrobě máme, a člověk je uzemněn. Šňůrka na návlecích je vodivý pásek, který spojuje člověka s již zmíněnou speciální vodivou podlahou, a proto se musí dotýkat jeho kůže.“

V nepříliš slušivém, zato dokonale funkčním oblečení už můžeme vstoupit do výrobních hal závodu. Zde vidíme současně probíhat práce na celém výrobkovém portfoliu závodu – od autorádií přes multimediální přístroje, palubní přístroje, ovládací panely klimatizací až po řídicí jednotky palivových systémů a další. Mnoho činností je zde prováděno částečně ručně, což vyžaduje značnou přesnost. Snad právě proto najdeme mezi pracovníky firmy mnoho žen.

Nicméně nacházíme se v době digitalizace a automatizace. Mnohé činnosti zde proto vykonávají t. zv. koboty – kolaborativní roboty. Ty se zde využívají v rámci výrobních linek, kde podporují operátory v jednoduchých výrobních procesech.

„Rozdíl od klasických výrobních robotů je v tom,“ vysvětluje Kapp, „že koboty není nutné umisťovat za ochranný plot – reagují na jakýkoliv lidský dotyk, a pokud ve svém operačním poli rozpoznají překážku, okamžitě se zastaví.“

Koboty jsou využívány zejména na přenos výrobků z jednoho výrobního kroku do dalšího, případně podporují operátory na pracovištích s větší ergonomickou zátěží. Díky kobotům na lince dochází také ke stabilizaci výkonu linky, protože kobot svou přesně definovanou sekvencí úkolů udává takt celému výrobnímu procesu.
„Ani do budoucna však koboty určitě nenahradí lidskou práci,“ doplňuje Kapp. „Mohou totiž vykonávat pouze jednoduché úkony, zatímco náš výrobní proces je velmi komplexní.“

O tom, že výrobní proces je zde skutečně sofistikovaný, nesvědčí však jen spolupráce lidí a kobotů, ale i několik velmi logických, ale přitom jinde nevídaných signalizačních a komunikačních prostředků, které dokážou výrobu zpřehlednit a zefektivnit.

V obrovské výrobní hale si hned všimnete jednak několika barevných vlajek na každé lince a dále barevných světel – majáků a semaforů. Jejich účel je jednoduchý: Zelená vlajka signalizuje, že na lince probíhá sériová výroba. Žlutá znamená výrobu vzorků. Modrá pak plánovanou odstávku, například kvůli údržbě, a červená odstávku neplánovanou, třeba z důvodu poruchy, chybějícího materiálu apod.

Majáky ve spojení se zvukovým alarmem signalizují „Quality-stop“, tedy fakt, že počet vadných výrobků linky stoupl nad stanovenou mez a linka se proto zastavuje.
Semafory signalizují barvami stav stroje – jede, porucha, čeká na materiál atd. V tomto případě, na rozdíl od vlajek a majáků, jde o korporátní standard, který se používá i v jiných závodech firmy Continental.

Výroba zde probíhá ve třech oblastech. První má zkratku SMT, pod níž se skrývá automatické osazování malých elektronických komponentů na desku plošných spojů (DPS) a jejich následné zapájení v peci. Další je THT – ruční osazování DPS většími elektronickými komponenty a jejich následné zapájení v peci. A tou třetí je konečná montáž, při níž dochází ke kompletaci výrobků – zasazení DPS do zadního krytu nebo podle typu výrobku montáž dalších komponentů, jako jsou displej, tlačítka, ciferníky, ručičky apod. A nakonec nasazení předního krytu. Součástí výrobního procesu je také průběžné testování v různých fázích výroby.

Automobilový průmysl jede v celé Evropě na plné obrátky. Tomu se samozřejmě museli přizpůsobit i výrobci součástí, mezi něž patří právě Continental. Závod v Brandýse letos očekává meziroční nárůst tržeb o 40 % a to se neobejde – i přes veškerou automatizaci – bez zvyšování počtu pracovníků a také výrazného navýšení skladovacích prostor. V současné době proto firma hledá asi 200 lidí, kterým nabízí zaměstnání ve výrobě, ve skladu, ale i na dalších technických, inženýrských a administrativních pozicích.

Zatímco najít v dnešní době, kdy je obrovský hlad po schopných lidech v technických oborech, takové množství kvalitních pracovníků nebude procházka růžovou zahradou, prostory zde už mají vyřešené. Společnost Continental v Brandýse letos v září otevřela nový sklad. Skladová hala o rozloze 9 000 m2 je vybavena moderními systémy, které zajišťují vysokou úroveň automatizace, takže zde vše funguje čistě elektronicky, bez papírů.

Sklad je schopen zvládnout 14–15 tisíc operací denně. Skladová logistika funguje na principu skenování čárových kódů, kdy informace putují vzduchem a není třeba přenášet papíry z místa na místo. Operátorům vysokozdvižných vozíků se data zobrazují na displejích. Vozíky naviguje automatický naváděcí systém, pomocí něhož samy dojedou na správné místo a do správné výšky (oproti ručnímu řízení se trasa může zkrátit až o 40 %). Nové vysokozdvižné vozíky se pohybují v přesně určených trasách, ze kterých díky indukčnímu vedení nemohou vybočit. Mají také pohyblivou kabinu a speciální vidle s otáčecím mechanismem. Vše je propojeno s moderním paletovým regálovým systémem.

Nový sklad je schopen zvládnout 14–15 tisíc operací denně.

„V souvislosti s novým skladem se mění celý logistický koncept v našem závodě a nyní reflektuje principy Průmyslu 4.0. Cílem je automatizace rutinních činností a odstranění zbytečných úkonů tak, aby se omezilo plýtvání lidským potenciálem, časem a materiálem,“ říká Bernd Kapp. „Každý den ve skladu vyřídíme asi 10 tisíc objednávek materiálu z výroby a při tomto počtu je již papírová forma opravdu neúnosná.“

Zdejší elektronický systém stojí na dvou pilířích – na SAPu, který je systémem účetním, a na nově vyvinutém skladovém systému DCIx, který se používá pro řízení manipulační techniky a strategii skladování. Tyto systémy spolu vzájemně komunikují pomocí datových zpráv, IDoců.

V systému DCIx je také zanesena 3D mapa regálů, tedy přesná poloha jednotlivých skladových pozic. Ta umožňuje automatickou navigaci a optimalizaci tras poloautomatických vysokozdvižných vozíků. Celý systém objednávání materiálu funguje plně elektronicky, informace se zobrazují operátorům přímo na dotykových terminálech vozíků. Systém umožňuje také vizualizaci a online monitoring aktuálního stavu všech procesů skladu.

Technologie optical bonding je založena na vyplnění vzduchové mezery mezi displejem a jeho ochranným sklem. Výsledkem je snížení odrazu světla od displeje, zvýšení kontrastu a tím zlepšení čitelnosti displeje i za zhoršených venkovních podmínek. Při výrobě se používá speciální průhledné pojivo, které časem neztvrdne ani nezežloutne. Materiál se vpraví mezi displej a sklo a následně je vytvrzen v peci. Tím se vytvoří vzduchotěsný spoj mezi displejem a dotykovým (nebo ochranným) sklem, který nepropustí prach ani vlhkost. Několikavrstvá laminátová struktura zároveň zvyšuje mechanickou odolnost, výrobek tedy lépe odolá otřesům a nárazům. Ve srovnání s jinými technologiemi zároveň takový displej spotřebuje méně energie. Od roku 2015 je závod v Brandýse první lokací Continentalu, kde se pojicí silikonová tekutina nanáší ve vakuu.

Hana Janišová

hana.janisova@mmspektrum.com