Témata
Reklama

Rotační tryskání nadměrných válcových klikových skříní

Změna výrobního programu a kapacit pro výrobu válcových klikových skříní dieselových a plynových motorů byla rozhodující pro investici slévárny železa Eisengießerei Gienanth GmbH do nového tryskacího systému. Firma Rösler koncipovala pro oblast ručního lití do forem kompaktní, plně automatické tryskací zařízení se speciální manipulační torzní tyčí RMBS 1-842. Zařízení umožňuje otáčení a kývavý pohyb až pět tun těžkých motorových bloků během vytloukání jader, odkujňování a čisticího tryskání, které umožňují dosáhnout krátkých dob taktů. Nové tryskací zařízení současně optimalizuje chod výroby.

Již téměř 280 let jsou u Gienanthu ve falckém Eisenbergu odlévány konstrukční součásti. Díky dlouholetým zkušenostem spojeným s rozsáhlým know-how a nejmodernější výrobní technologií získala slévárna železa technologický náskok v oblastech strojního a ručního lití do forem. Ruční lití je zaměřeno na sériovou výrobu válcových klikových skříní.

Reklama
Reklama
Díky vybavení speciálně vyvinutými manipulačními kleštěmi se dvěma drapáky je možné současně tryskat dva menší motorové bloky.

„V současné době vyrábíme asi 25 různých variant těchto válcových klikových skříní. Naším posledním vývojem v této oblasti je skříň o rozměrech 3,5 x 1,0 x 1,10 (d x š x v) metru a váze pět tun. Pro tryskání těchto motorových bloků je naše stávající tryskací zařízení příliš malé. Kromě toho bylo vždy též úzkým profilem výroby. Proto bylo nezbytné zajistit nové tryskací zařízení,“ říká Frank Koch, vedoucí výroby ručního lití do forem ve Gienanthu.

Nové tryskací zařízení a modifikace starého

Investice do druhého tryskacího systému otevřela Gienanthu možnost současně optimalizovat „workflow“. Stávající zařízení je používáno pouze k vytloukání jader a odpískování motorových bloků o hmotnosti do 3,5 tuny. Nový tryskací systém je pak používán pro vytloukání jader u největších válcových klikových skříní a pro čisticí tryskání po odstranění okují. Původní tryskací zařízení muselo být přestavěno. Projekt přestavby stávajícího zařízení i konstrukce nového chtěl Gienanth zadat pouze společně. Důvodem bylo jednodušší udržování zásoby náhradních dílů a know-how pro vlastní technickou údržbu. „Podstatnými požadavky bylo dosáhnout u nového zařízení kvality povrchu definované našimi zákazníky při určené době taktu a plně automatickém procesu. Kromě toho bylo zařízení zařazeno do předem daného, relativně úzce dimenzovaného úseku výroby. A konečně, chtěli jsme partnera, který reaguje rychle a flexibilně, když dojde k poruše. V důsledku velikosti zařízení a našich specifických požadavků byl počet možných partnerů značně omezen,“ sděluje vedoucí výroby.

Celkové řešení a hloubka výroby přesvědčily

Společnost se rozhodla pro zařízení k tryskání motorových bloků RMBS 1-842 vyvinuté firmou Rösler Oberflächentechnik GmbH. „Koncept zařízení splnil naše očekávání. Kromě toho jsme mohli díky prezentaci předem přesně vidět, jak bude zařízení zkonstruováno a integrováno do výroby. Když jsem při návštěvě podniku viděl i hloubku výroby a tamní způsob práce, uvěřil jsem, že firma Rösler tento úkol optimálně vyřeší,“ zdůvodňuje Frank Koch rozhodnutí společnosti.

Automatický provoz

Zcela nově koncipované zařízení k tryskání motorových bloků RMBS 1-842 je používáno jednak k odpískování velkých válcových klikových skříní, jednak k tryskání po čištění a v případě potřeby k odkujňování motorových bloků všech variant o hmotnostech mezi jednou a pěti tunami. „Tryskací programy, které jsou specifikovány pro dané díly a úlohy, jsou uloženy v řízení zařízení, což zajišťuje plně automatický provoz. Do paměti lze uložit až 99 programů, výběr provádí pracovník manuálně. Zařízení je dimenzováno pro obrobení přibližně 90 motorových bloků denně v třísměnném provozu. Tím jsme prakticky zdvojnásobili naši kapacitu tryskání,“ vysvětluje Frank Koch.

Díky vybavení speciálně vyvinutými manipulačními kleštěmi se dvěma drapáky je možné současně tryskat dva menší motorové bloky.

Zařízení je vybaveno osmi vysokovýkonnými turbínami EVO 38 s paprskem o průměru 40 centimetrů a hnacím výkonem 30 kW, které jsou umístěny ve stropě tryskací komory. Prosazení tryskacího prostředku u jedné turbíny činí 350 kg za minutu. Poloha turbín byla stanovena simulací. Tím je zaručeno, že budou rovnoměrně tryskány všechny části válcové klikové skříně včetně čelních ploch. Aby bylo minimalizováno opotřebení tryskací komory zhotovené z 10 mm silných desek z manganové oceli a její vyložení z 12 mm silných desek z této oceli a snížena spotřeba energie, mohou být vnější turbíny při tryskání menších obrobků vypnuty. Všechny turbíny jsou kromě toho vybaveny pístovými šoupátky. Přívod tryskacího prostředku tak lze přizpůsobit každé válcové klikové skříni a požadavku na způsob tryskání dílu: Když se například u obrobku o hmotnosti pět tun vytlouká jádro ze čtyř tun písku, zahájí proces tryskání dvě turbíny a ostatní se postupně automaticky připojují podle tryskacího programu. Tím je zajištěno, že je písek odnášen „ve vrstvách“. Integrovaný magnetický oddělovač tak může upravovat vznikající směs písku a tryskacího prostředku na požadovanou kvalitu, tj. zbytkový obsah písku pod 0,20 procenta, aniž by musel být pro jiné případy tryskání předimenzován.

Ve stropě tryskací komory se nachází osm vysokovýkonných turbín. Jejich simulací stanovená poloha zaručuje, že budou optimálně tryskány všechny části obrobku včetně čelních ploch.

Zvláštností zařízení RMBS 1-842 je též zvenku ovládané zařízení pro volné tryskání, vestavěné do tryskací komory. Pro tryskání se v komoře otevřou dvě klapky, jimiž lze zavést dvě lancety pro volné tryskání. Současně se otevřou dvě okna, která umožní operátorovi pohled na osvětlený motorový blok a tedy polohově přesné tryskání. Z ovládacího panelu může operátor otáčet motorový blok do různých poloh.

Otáčení a kývavý pohyb

Jádrem zařízení jsou speciálně vyvinuté manipulační kleště se dvěma drapáky. Kleště umožňují obrábět jednu větší nebo dvě menší klikové skříně.
Pro proces tryskání uloží halový jeřáb motorový blok na válečkový dopravník, který jej přemístí k zařízení a tam automaticky předá na nakládací vozík. Vozík vystředí blok a přemístí jej do tryskací komory. Zde je blok uchopen kleštěmi a pevně upnut. Jakmile je tryskací komora uzavřena, začnou manipulační kleště kontrolovaným způsobem otáčet motorovým blokem pod proudem omílacího prostředku z turbín. Kromě otáčení může obrobek vykonávat také kývavý pohyb, který přispívá u menších motorových bloků k optimálnímu výsledku tryskání. Po uplynutí definované doby tryskání se automaticky přeruší přívod tryskacího prostředku. Obrobek se ještě asi deset sekund otáčí, aby se odstranil zbytek tryskacího prostředku. Nakonec vyzdvihne nakládací vozík obrobek z tryskací komory a uloží jej na válečkový dopravník, který jej přemístí k další obráběcí stanici. Doba taktu činí podle zvoleného programu 12 až 20 minut.

„Jsme velmi spokojeni nejen s výsledky tryskání, nýbrž s celou implementací projektu,“ dodává Frank Koch.

Barbara Müller

Foto: Rösler Oberflächentechnik GmbH

b.mueller@rosler.com

www.rosler.com

Reklama
Vydání #9
Kód článku: 140907
Datum: 04. 09. 2014
Rubrika: Trendy / MSV 2014
Autor:
Firmy
Související články
Výroba ocelových modelů a forem

V oblasti výroby modelů pro slévárny mají dosud používané materiály vrstvené dřevo, umělá hmota a hliník stále větší konkurenci v oceli. Ocelové modely se vyznačují vynikající přesnosti a odolností proti otěru, avšak vyžadují použití odpovídajících robustních obráběcích strojů. Středně velký výrobce modelů v Sauerlandu je v této oblasti už řadu let aktivní jako průkopník. Zde je zpráva o zkušenostech po zakoupení pětiosého HSC obráběcího centra Röders RXU1200 DSH na podzim roku 2012.

Investovali do briketovacího lisu

Slévárna hliníku TOP Alulit se rozhodla investovat do zařízení pro snížení výrobních nákladů. A pro jakou investici se rozhodli? Investovali do technologie briketování. Briketovací lis iSwarf 440 vyrobený společností Briklis je podle slov ředitele a jednatele společnosti Ing. Františka Vaicenbauera jejich nejlepší investicí s nejkratší dobou návratnosti. Instalovali jej na konci roku 2013.

Kombinace technologií slévání a 3D tisku

Aditivní technologie přinášejí do oboru slévárenství nový pohled na věc a výrazně ovlivňují nejen proces výroby odlitků, ale i myšlení pracovníků ve slévárnách. Aditivní výroba zásadním způsobem mění zavedené pracovní postupy, systémy práce s výrobní dokumentací, technickou přípravu výroby a technologii výroby odlitků. Mění také možnosti konstrukce odlitků včetně jejich tvarové náročnosti. Proto můžeme bez přehánění tvrdit, že celou slévárnu a její postup výroby odlitků lze vměstnat do jednoho stroje - 3D tiskárny na kovy.

Související články
Briketování třísek má stále větší význam

Po dlouhé roky bylo zpracování kovových třísek opomíjenou činností kovoobráběcích podniků, které produkují tento specifický odpad. Třískové hospodářství se však stále častěji stává součástí celkové ekonomiky výroby. Potenciál kovových třísek jako suroviny, či jako prostředek k významným úsporám si uvědomují v mnohých společnostech. Takové závěry vyvozuje jeden z nejvýznamnějších výrobců briketovacích lisů v Evropě, česká společnost Briklis. Zajímavostí je i to, že zájem o briketování nemají pouze producenti kovových, ale také plastových třísek z obrábění, či jiných způsobů zpracování různých materiálů.

Reklama
Reklama
Reklama
Reklama
Související články
Ani vývoj briketovacích lisů nespí…

Fakt, že vývoj vlastních výrobků je důležitou činností každého výrobce, a to v jakémkoli oboru, je neoddiskutovatelný. Bez této drahé a náročné činnosti každý výrobce riskuje propad a nečinností dává náskok konkurenci. To jsou obecná pravidla, která každý zná, ale ne každý z řad středních podniků toto dokáže realizovat samostatně a ve vysokém tempu. Společnost Briklis taková je. Na svém stánku na MSV 2017 v Brně svůj vlastní vývoj představí.

Budoucnost nástrojových materiálů bez kritických kovů

V současné době jsou nejrozšířenějšími nástrojovými materiály slinuté karbidy a nástrojové oceli. Slinuté karbidy, tedy cermety tvořené vysokým podílem karbidů, převážně karbidu wolframu, a dále TiC, TaC a NbC, a kobaltem jako pojivem jsou využívány především pro výrobu výměnných břitových destiček pro strojní obrábění, případně vrtáků do zdiva a betonu. Díky výborné otěruvzdornosti a velmi dobré lomové houževnatosti jsou v poslední době tyto materiály využívány pro různé aplikace, jako je obrábění ocelí, litin i neželezných kovů.

Efektivní obrábění hliníkových tlakových odlitků

Pokud jde o sériovou výrobu složitých tlakových odlitků z hliníkových slitin, je Kovolis Hedvikov preferovaným partnerem automobilových výrobců a dodavatelů. S cílem rozšířit kapacitu i možnosti zpracování investovala společnost do nového omílacího systému, přizpůsobeného široké škále dílů a místním podmínkám.

Slévárna navýší kapacitu výroby

Uplynulý rok 2015 byl ve slévárně Kovosvitu MAS obdobím řady důležitých změn a rozhodnutí.

Odlitek nebo výkovek - vždy perfektně tryskaný

Rozmanitost slévárenských a kovárenských technologií vyrábějících díly nezná mezí. U výkovků a odlitků jsou nepostradatelnými pracovními procesy odstranění okují, písku a jader a tryskání pro sjednocení povrchu. Zvláště pro tyto průmyslové účely byly vyvinuty různé koncepty tryskacích zařízení na míru – včetně automatizace.

Technologie pro zpracování druhotného odpadu

Tváří v tvář současným náročným ekonomickým podmínkám závody na zpracování hliníku napříč celou Evropou hledají lepší a efektivnější způsoby, jak zpracovat druhotný kovový odpad. Z finančního hlediska je to logické, ale přináší to kromě zajímavých možností také komplikace.

Jak na hliník?

Recyklace jedné tuny hliníkového materiálu ušetří přibližně čtyři tuny bauxitu, 95 % energie potřebné pro výrobu primárního hliníku a devět tun emisí CO2. V současné době ušetří více než 80 milionů tun emisí skleníkových plynů ročně. To odpovídá přibližně 15 milionům automobilů.

Po vylisování prvních briket jsme se rozhodli lisy vyrábět sami

Před 23 lety se dva inženýři pustili do projektu, o němž se v Čechách zatím jen snilo. Brzy se ale Miroslav Medek a Miroslav Šmejkal přesvědčili, že co funguje v zahraničí, má šanci i v zemi s rodící se demokracií. Dnes stroje značky BrikStar od firmy Briklis na výrobu briket ze dřeva, kovu, papíru, polyuretanu a dalších materiálů znají v mnohých zemích světa.

Trh výroby drátů a trubek

Na düsseldorfském výstavišti bude druhý dubnový týden 2014 opět představen obor technologie zpracování a opracování drátů a kabelů, resp. trubek a rour na veletrzích wire a Tube. Bližší informace k této akci jsme vám přinesli v prosincovém vydání MM Průmyslového spektra, ale jelikož se následně konala tisková konference organizátora Messe Düsseldorf, jenž tradičně dodává hodnotné analýzy a statistická data k daným oborům, přinášíme vám výběr toho nejzajímavějšího.

Nejmodernější slévárna litin v Evropě

V příspěvku jsou stručně popsány segmenty výroby tekutého kovu a bentonitových forem pro odlitky ve slévárně Kasi postavené na zelené louce v letech 2010 a 2011 v Novém Bydžově - Zábědově.

Reklama
Předplatné MM

Dostáváte vydání MM Průmyslového spektra občasně zdarma na základě vaší registrace? Nejste ještě členem naší velké strojařské rodiny? Změňte to a staňte se naším stálým čtenářem. 

Proč jsme nejlepší?

  • Autoři článků jsou špičkoví praktici a akademici 
  • Vysoký podíl redakčního obsahu
  • Úzká provázanost printového a on-line obsahu ve špičkové platformě

a mnoho dalších benefitů.

... již 25 let zkušeností s odbornou novinařinou

      Předplatit